换热器管子与复合管板的焊接工艺研究

介绍了热交换器铜管与复合管板的一种较简单实用的接头形式，分析了采用胀焊连接的特点，并提出了胀焊的工艺措施，用模拟试验及工艺评定的方法，分析了采用不填丝TIG焊对BFe30-1-1,TP2铜管与复合管板焊接的工艺参数，并把此胀焊工艺方案及焊接参数用于实际产品的组焊中，使产品的制造达到设计工程要求。     

铝合金螺旋管FSW焊与纵缝管熔焊组织及力学性能对比

通过将自主研发的螺旋管成型设备与搅拌摩擦焊设备有效集成,首次实现了大口径铝合金螺旋管FSW焊。与传统的熔焊纵缝管相比,可实现管体成型和FSW焊接的同步进行,生产效率大幅提高,螺旋FSW焊焊缝的力学性能、焊缝组织致密性、产品尺寸精度、密封性及承压能力显著高于熔焊纵缝管。有效地解决了国内大口径铝合金管生产效率低、成本投入高及产品质量难以保证等问题,真正实现了大口径铝合金螺旋管高产、优质、低耗环保的国产化生产。     

310S全焊式板壳型换热器的焊接

针对310S材料全焊式板壳型换热器在高温、抗腐蚀条件下运行的可靠性要求,分析了产品焊接的特点和难点,制定了焊接工艺方案。板壳型换热器板管的封边焊缝和圆形焊点采用了激光焊工艺,采用堆焊工艺制备了双金属复合管板,管板与板束焊接采用钨极氩弧焊方法。通过焊接工艺评定试验,确定了产品施焊的工艺参数,焊制了产品,并进行焊缝质量检验和液压强度试验,通过了性能考核。     

CAP1400钢制安全壳插入板组件自动焊工艺研究

研发了一种用于第三代核电CAP1400钢制安全壳插入板组件与贯穿件套筒使用的气体保护自动焊焊接设备和焊接工艺。结果表明,该自动焊设备在CAP1400产品能够满足使用要求,实现了核电钢制安全壳插入板组件与贯穿件套管的管板接头自动焊。     

钛制二段蒸发加热器换热管与管板接头的胀焊

TA2换热管与TA2／16MnR管板接头的胀焊是二段蒸发加热器制造过程中的主要难题。通过焊接试验及胀接试验，掌握了换热管与管板焊接的要点，解决了钛管胀焊易产生缺陷的难题。     

爆炸复合焊技术的应用

进行了爆炸复合焊技术应用的研究工作。研究结果表明,将爆炸复合焊技术应用于低加管板,完全能够满足产品及相关技术要求。采用该技术后,低加管板的生产周期比原来至少缩短一半,成本至少降低三分之二。而且,该技术还可推广应用于汽封加热器、冷油器等辅机的制造。     

压水堆新型燃料组件骨架压力电阻点焊工艺研究

压水堆新型燃料组件有别于AFA 3G型燃料组件,骨架采用导向管内外管"管中管"代替了AFA#3G型导向管缓冲段的新型设计,"管中管"与端部格架焊舌片采用压力电阻点焊工艺进行连接。通过对Zr4合金导向管外管单管段与焊舌片、导向管内外管双管段与焊舌片的点焊工艺进行分析,研究了焊接电流及电极压力对焊点剪切强度、熔核尺寸的影响规律。结果表明:Zr4合金薄壁管材两层及三层压力电阻焊时,焊接电流对熔核尺寸及剪切强度影响最大;随着焊接电极压力的增加,焊点的剪切强度和熔核尺寸均呈下降的趋势,但焊接压力的适当提高有利于形核的稳定性。     

工业纯钛管子管板的焊接

本文通过对工业纯钛焊接性的分析,叙述了工业纯钛管子管板焊接试验及评定,介绍了保证焊接质量的工艺措施,成功焊制了产品。     

自动焊堆焊双相不锈钢2205工艺

对双相不锈钢2205进行堆焊性能分析,采用埋弧焊、焊带D309MoL,对大直径16Mn锻件管板进行过渡层堆焊,采用MIG焊及双相钢焊丝ER2209堆焊复层,并对堆焊试板进行了力学性能试验及耐腐蚀性试验,试验结果满足双相钢2205的使用要求,从而确定了合理的堆焊工艺参数,成功地实现了产品的制造。     

高压空冷器换热管与管板的焊接

0　前　　言高压空冷器为两个矩形管箱中部由换热管焊接而成 ,其设计压力为 16 .8MPa ,而且换热管与管板的焊接接头要求采用填丝焊。其主体材料为 16MnR ,换热管材料为 10钢 ,规格为2 5mm× 3mm ,结构形式见图 1。过去 ,对这种接头形式采用数控全位置深孔脉冲TIG自动焊进行焊接 ,已经有了很成熟的经验。而这次要求采用填丝焊 ,最困难的问题是将焊丝穿过丝堵孔及管箱内腔后到达施焊区域。因此 ,对原有机头进行了改进 ,安装了一套送丝系统。经过多次工艺性试验 ,最后成功地实施了深孔填丝焊。图 1　换热管与管板焊接示意图1　焊接方法及…     

大型发酵罐伴管的现场焊接

近年来,随着化工与制药行业的快速发展,大规格不锈钢伴管发酵罐的应用越来越多.如何又快又好地组焊缠绕于设备外壁的超长度螺旋伴管,尽快生产出优质高效长寿的产品,是摆在科技工作者及施工单位面前的重要课题.     

CO2气保焊水平固定管对接一点定位焊技巧

总结了大直径水平固定管对接CO2气保焊一点定位焊的实践经验,分析了一点定位焊的成因及优点,改进了水平固定管对接的焊接技巧,提高了焊接过程的质量及效率.     

窄间隙焊接技术在波动管安装中的应用

波动管焊接工艺从传统的氩电联焊改为窄间隙自动焊工艺,空间结构呈螺旋状,管道内径小,焊接时根部无法进行观察,采用窄间隙焊工艺施焊与以往大直径厚壁管道如主管道焊接有很大不同。文中对波动管焊接过程的要点进行了分析和介绍,其中现场坡口加工和组对是焊接施工的关键保障工序,波动管打底焊质量直接关系到焊缝射线检测结果,是焊缝质量保证的根本,焊缝背面充氩装置的改进确保了焊缝背面质量,采用激光跟踪仪监测焊接变形及有效的焊接变形控制工艺保证了波动管各个焊口的组对精度及波动管整体安装精度。文中工艺对其他类似较小内径的不锈钢管采用窄间隙焊具有较高的借鉴作用。     

厚壁管窄间隙混合气体保护焊

着重讨论了在厚壁管窄间隙深坡口中用混合气体保护焊焊接时的电弧现象及其控制方法、根部焊道的焊透及多层焊焊缝的成形等工艺技术问题,提出了解决厚壁管窄间隙焊工艺难点和措施,取得了良好的生产效果。     

微型微通道管的连续挤压成形工艺

微型微通道管产品具有孔道数量多、孔道尺寸小、壁厚薄、尺寸精度要求高等特点,制备加工难度很大。采用连续挤压制备方法,通过采取双槽挤压方式、增加金属导流板等措施,对模具结构与加工方法、挤压工艺进行优化设计,明显改善了微型微通道管产品挤压成形时金属在产品宽度方向的流动均匀性、孔道部位的有效填充及焊合质量,解决了挤压过程中模具模芯强度不足导致的尺寸超差与失效问题和溢料过多导致产品无法挤出等问题。最终成功试制了厚度为2.2 mm、宽度为45 mm的52孔微型微通道管产品,产品外形尺寸和组织结构均满足设计要求。     

1Cr18Ni9Ti不锈钢大型管束的内孔焊接

一、前言热交换器管与管板的内孔焊,是世界上近几年发展起来的一项焊接新技术。传统的管与管板在端面施焊的角焊接头改为从管板孔内进行焊接,成为实质上的对接焊“全焊透接头”,这对于提高焊接质     

单面焊双面成型操作技术(七)

2.竖管(垂直固定管)的焊接 1) 试管的装配及焊接工艺参数试管的装配及焊接工艺参数基本与吊管相同。 2) 施焊第一层焊道的施焊主要注意根部熔化和穿     

高效热丝TIG自动焊在电站锅炉中的应用

介绍了热丝TIG自动焊设备的工作原理、设备特点,热丝TIG自动焊焊接工艺特点、难点及解决方案,重点介绍了高效热丝TIG自动焊在小口径管对接工程应用情况,介绍了大口径管窄间隙热丝TIG焊、热丝TIG堆焊等应用情况。     

海洋平台导管架Y形节点焊接冷裂性评价

海洋平台结构的不均匀性与焊接技术的局限性导致焊接接头位置易产生焊接冷裂纹等缺陷进而导致开裂.针对该问题,文中基于SYSWELD软件对海洋平台E36高强钢材质的导管架典型Y形管节点位置处的焊缝进行建模并对其焊接过程进行了数值模拟.根据焊后应力场获得焊后拘束应力,从而实现对其冷裂性的定量评价.通过热源校核得到的热循环曲线实现热源模型的施加,进而分别对管内壁焊根处和管外壁焊趾处的轴向、周向及径向拘束应力沿着相贯线的变化进行了分析,并将各方向的危险点拘束应力与材料的临界拘束应力进行了对比.结果表明,导管架Y形管节点的焊后最大拘束应力为492 MPa,小于E36高强钢的临界拘束应力,即导管架Y形管节点的焊根和焊趾处均不会发生焊接延迟开裂.     

铁路罐车筒体环缝埋弧焊工艺

以GQ80铁路罐车产品为例,分别从产品与母材、焊接的填充材料、焊前准备包括坡口形式、焊前清理及焊前装配、焊接工艺包括焊接顺序、焊接方法及焊接操作要点,焊后检验等几个方面系统全面地介绍了铁路罐车筒体环缝埋弧焊的焊接工艺。