钡合金脱氧对GCr15轴承钢夹杂物和疲劳寿命的影响

在 5 0t电弧炉 6 0tLF(VD) 6 5 0kg铸锭生产线上用硅铝钡合金 (2 7 75 %Si、2 1 4 3%Al、19 77%Ba)对GCr15轴承钢进行了脱氧试验。结果得出 ,加铝 1 2kg t预脱氧并且喂 0 2kg t钡合金终脱氧时 ,轴承钢中的氧含量为 8 0× 10 - 6 ,夹杂物中Al2 O3的百分比从铝脱氧轴承钢的 6 8%降至 4 1% ,疲劳寿命比 8 0× 10 - 6氧含量的铝脱氧钢提高 6 3 5 5 %。     

用钡合金进行钢水脱氧的实践

为了提高轴承钢、齿轮钢和弹簧钢的洁净度,对影响其质量的各种因素进行了分析,提出了以铝预脱氧为基础、用钡合金进行终脱氧和夹杂物变性的脱氧工艺,使轴承钢、弹簧钢和齿轮钢的氧含量分别稳定在10×10-6、15×10-6及20×10-6以下,并使夹杂物的组成和分布得到改善.     

15MnCrNiCu钢脱氧脱硫试验

为了满足15MnCrNiCu钢对w(O)和w(S)的要求,采用了铝脱氧为基础钡合金终脱氧及钡埋弧精炼渣脱硫的试验方案.在采用含钡渣情况下,控制电炉出钢碳≥0.1%,预脱氧铝≥1.1kg/t,钡合金≥1.2kg/t,精炼时间≥50min,可使钢中w(O)≤20×10-6,w(S)≤0.01%.     

超洁净钢和零非金属夹杂钢

应针对不同钢种和用途 ,应用相应的精炼技术 ,达到超洁净钢对纯净度的要求 ,诸如超低硫钢要求 [S]≤ (5～ 10 )× 10 - 6 ,超低磷钢 [P]≤ 2 0× 10 - 6 ,低氮钢 [N]≤ 2 0× 10 - 6 ,显微夹杂钢要求钢中夹杂物尺寸≤2 0 μm等。零非金属夹杂钢为钢中夹杂物高度弥散、夹杂物尺寸≤ 1μm的钢。从理论上分析了零非金属夹杂钢制备的可能性。探讨了采用冷坩埚真空感应悬浮熔炼制备零夹杂钢的冶金工艺。采用中频感应炉熔炼 ,真空感应炉初精炼 ,真空凝壳炉或真空电子束熔炼深精炼可使超洁净钢中的Alsol<10× 10 - 6 ,[S]<10× 10 - 6 ,[T .O]<2× 10 - 6 ,[N]<15× 10 - 6 。     

冷镦钢冶炼用新型复合脱氧剂的研究

用1kg MoSi₂炉实验研究了成分(%)为≤0.08C,≤0.06Si,≥0.02Al的SWRM6冷镦钢用2.5kg/t Al块+2.5kg/t 复合脱氧剂包芯线或5.0kg/t AlMgFe块脱氧后钢中溶解氧含量-[O]和夹杂物成分的变化。结果表明,在1873℃钢中初始溶解氧为600×10^-6~850×10^-6时,Al脱氧30min后,[O]为6×10^-6~17×10^-6,再经喂复合脱氧剂包芯线30min后,除喂FeCaAl线的炉次[O]较高为13×10^-6,喂FeSiMgBaCaAl、FeMg-CaAl、FeCa线炉次的[O]均达到3×10^-6~4×10^-6。单用70%~80%Al-10%~15%Mg-Fe合金脱氧30min后的炉次的[O]即达到4×10^-6。典型夹杂物分析表明,用AlMgFe合金脱氧产生较大颗粒夹杂物,易上浮排除。     

转炉—RH—连铸工艺生产高压气瓶用钢洁净度的研究

对转炉— RH精炼—连铸工艺生产高压气瓶用钢 T[O]变化及非金属夹杂物进行研究的结果表明 ,在转炉出钢过程由于炉渣与脱氧产物作用生成的粗大球状夹杂物及铝脱氧生成的大尺寸 Al2 O3簇群状夹杂物绝大多数可由钢液排除 ,铸坯中存在的夹杂物主要是较小的块状和簇群状 Al2 O3及少量由于结晶器保护渣卷入造成的球状夹杂物。 RH精炼后钢液 T[O]在 (2 8～ 34 )× 10 - 6 之间 ,中间包钢水 T[O]在 (2 4～ 2 6 )× 10 - 6之间 ,铸坯 T[O]在 (12～ 19)× 10 - 6 之间 ,该工艺生产的气瓶用钢具有很高的洁净度。     

攀钢深冲钢的轻处理技术

针对攀钢钢水条件不满足RH设备处理要求及外方技术文件不易修改的具体情况,适时调整了技术路线,采取出钢预脱氧,处理前期增碳,调整[C]与[O]的比例关系等措施使钢水条件达到处理要求;设计、制定的增碳计算公式达到了较高的终点命中率,实用有效。采用改进后的轻处理工艺,终点[C]合格率大于90%,[Als]合格率大于95%,残余[O]控制在30×10-6～70×10-6,深冲钢内在质量受到用户的广泛好评。     

增氮析氮法去除硅锰脱氧钢中夹杂物的研究

以硅锰脱氧的SWRH82B热轧盘条为实验钢种,研究增氮析氮法对硅锰脱氧钢中夹杂物的去除效果,并设置0.02、0.035、0.05、0.065和0.08 MPa五组增氮压力进行热态实验.实验结果表明:在1873 K的温度下,钢液经过增氮20 min、真空处理30 min后,不同炉次钢中T[O]均下降至1×10-5以下,最低为4×10-6,T[N]均下降至5×10-6以下,最低为2×10-6,夹杂物去除率均为40%以上,T[O]去除率均大于78%,表明该技术对硅锰脱氧钢中的夹杂物及T[O]有良好的去除效果.此外,随着增氮压力的升高,钢中T[O]与夹杂物去除率均有所升高,当充氮压力为0.08 MPa时,T[O]与夹杂物去除率分别达到89.2%和87.4%.理论分析表明,随着增氮压力的升高,气泡形核率增大、钢中生成气泡数量增多、钢中气泡的密度增加,从而提升气泡去除夹杂物的效率.      

转炉两步脱氧工艺研究

针对在转炉出钢过程中依次加入不同脱氧能力元素的一步脱氧法,研究应用了在出钢过程中加入CaC2+SiC廉价脱氧剂、合金微调站喂铝线脱氧的两步脱氧工艺。研究表明,这种脱氧方法可使Q235、H08A、HRB335、SS400、ASTM1008等钢种的w(O)精确控制在10×10-6,w(Als)在0 001%~0 003%。扫描电镜的检测结果表明,在这种工艺条件下形成的液态复合夹杂mMnO·nAl2O3 ·5SiO2,可使小方坯连铸的中间包水口堵塞率下降94 85%,并且钢水中氮的质量分数降低20%~60%,脱氧成本下降6 97元/t。     

[S]对低合金洁净钢强度与冲击韧性的影响

对[P]+T[O]+[N]<80×10-6的低合金洁净钢中[S]对钢板强度与冲击韧性的影响进行了实验研究。研究发现,[S]低于50×10-6时,钢板强度随[S]增加而降低;而当[S]高于50×10-6时,[S]含量的变化对钢板的强度影响不大;钢板韧脆转变温度随[S]降低而降低,试样长度方向和宽度方向的韧脆转变温度间的差距随[S]的降低而减小,但[S]减少到10×10-6以下时,其差距仍高达16℃。     

60Si2Mn(A)弹簧钢的脱氧工艺

为了提高60Si2Mn(A)弹簧钢的质量,在LF精炼中进行了不同脱氧工艺的脱氧试验。结果表明:采用铝预脱氧、钡合金终脱氧及夹杂物变性脱氧工艺可使弹簧钢的氧含量降低到15×10-6以下,氧化物夹杂中Al2O3的比例小于40%。     

平炉钢中〔%Al_s〕~2〔%∑O〕~3值的测定

本文测定了平炉冶炼过程,铝的表观脱氧常数—S=[%Al_s]~2[%ΣO]~3,其值为:S=(5.2107±1.1861)×10~(-12),N=12。钢中未被排尽的脱氧产物,是导致[%∑O]较a_([o]平)大一个数量级的原因。[%O]受控于(%FeO),并使 Al—O 处于非平衡状态。     

转炉-ANS-连铸工艺生产低碳铝镇静钢洁净度研究

采用转炉-ANS精炼-连铸工艺生产低碳铝镇静钢,ANS处理后钢液T[O]含量在(35～56)×10-6之间,铸坯T[O]含量在25×10-6左右.钢液氮含量与转炉出钢过程预脱氧加铝量有关,在钢液氮含量非常低的情况下,ANS处理后钢液仅增氮3×10-6.铸坯中主要的非金属夹杂物为微小的块状Al2O3夹杂物和少量较小尺寸的簇群状Al2O3夹杂物,铸坯中尺寸大于50 μm的大型非金属夹杂物含量低于1 mg/(10 kg).     

全封闭Ar气保护电渣重熔GH4169合金

上海五钢采用ALD 5t全封闭Ar气保护电渣重熔炉 ESR(Ar)冶炼了GH4 16 9合金锭 ,分析结果表明 ,ESR(Ar)电渣锭氧、硫含量和锭头尾碳、铝、钛之差远低于一般ESR工艺 ;VIM(真空感应熔炼 ) +ESR(Ar)工艺冶炼合金中平均氧含量 6× 10 - 6 远低于VIM +VAR(真空电弧重熔 )工艺冶炼合金中平均氧含量 13× 10 - 6 ,所以ESR(Ar)工艺脱氧效果优于VAR工艺     

宝钢300tLF渣精炼技术的开发与应用

对 L F合成渣脱硫、脱氧技术理论和埋弧精炼基本方法进行了分析。介绍了宝钢 30 0 t L F脱硫合成渣、脱氧合成渣和埋弧精炼技术的开发过程及应用效果。采用所开发的上述技术 ,能够批量生产 [S]≤ 10× 10 - 6的超低硫钢和 T [O]≤ 15× 10 - 6的低氧钢 ,并实现了 L F全程埋弧精炼。     

真空脱气炉在电炉炼钢中的应用

介绍真空脱气炉的控制系统,以及真空脱气的操作要点等.杭钢电炉钢水经真空脱气处理后,[H]可降到2×10-6以下,[N]降至80×10-6以下,吨钢收益明显增加.     

含钡合金对硬线钢的脱氧试验

用 2 5 0kg感应炉对 0 .81%～ 0 .84 %C硬线钢进行了脱氧试验。试验用含钡合金为SiAlBa和SiAlBaCaSr ,并与Al和FeSiAl脱氧效果进行对比。试验发现 ,SiAlBaCaSr合金对硬线钢的脱氧效果优于SiAlBa、Al和FeSiAl脱氧剂 ,氧含量可达 2 0× 10 - 6 ,脱氧产物易于上浮且速度快 ,钢中夹杂物基本呈球形且分布均匀。     

ＡＳＥＡ——ＳＫＦ钢包精炼炉洁净钢冶炼工艺研究

主要介绍了马钢 ASEA— SKF钢包精炼炉在气体含量、夹杂物控制两方面所进行的研究工作 ,其实物所达到的质量水平为 [H]<2× 10 - 6 ,[N]<70× 10 - 6 ,[O]<15× 10 - 6 ;A类夹杂物评级≤ 2 ,B、C、D类夹杂物≤ 1。     

RH-KTB预熔渣深脱硫实践

在宝钢炼钢厂300 t RH-KTB上进行了超低碳超低硫钢的预熔渣深脱硫试验。试验共12炉,预熔渣加入量为4 kg/t。试验结果表明,在RH平均初始w(S)为42.1×10-6条件下,处理终点平均w(S)达到30×10-6,最低w(S)达到22×10-6,最高脱硫率达到36.6%,平均脱硫率达到28.6%,取得了较好的深脱硫效果。采用预熔渣处理过程钢中w(TO)及w(N)均有所降低。试验炉次钢中最低w(TO)为12×10-6,平均w(TO)为13.3×10-6,最低w(N)为11×10-6,平均w(N)为13.8×10-6。RH终点钢中的夹杂物主要是Al2O3,95.1%的夹杂物小于5μm。     

含Mg包芯丝对钢液的脱氧脱硫试验

采用 30 0ｋｇ高频熔炼炉和喂丝装置 ,将直径为 6ｍｍ、充填有 ( 1 .0 %～ 1 5.0 % )Ｍｇ ＭｇＯ ＣａＦ2的包芯丝以一定 ( 2 7.36ｍ/ｍｉｎ)速度喂入 1 863～1 90 3Ｋ的 2 50ｋｇ钢液中。结果表明 :钢中Ｔ .[Ｏ]随处理时间的延长而下降 ,脱氧极限约为 1 0×1 0 - 6 ;且Ｍｇ的配合率越高 ,Ｔ .[Ｏ]的下降倾向就越大 ,即脱氧反应进行得越快。用氧化锆固体电解质测定了钢中Ｆｒｅｅ(自由)[Ｏ]和 [Ｓ]的关系 :当前者达到 ( 30～ 70 )× 1 0 - 6 时 ,后者就开始显著下降 ,最终降至 1 0× 1 0 - 6 以下。对Ｍｇ的供给速度ＶＭｇ与Ｍｇ脱氧效率 …