Q345E钢三元混合气MAG焊工艺及接头组织和性能的研究

采用MAG焊焊接方法,在相同的接头条件下,选用三元混合气(Ar+CO_2+O_2)和二元混合气(Ar+CO_2),对板厚度为12 mm的Q345E钢进行焊接工艺试验;观察、对比焊缝外观成形质量,分析焊接接头微观组织特征,并测试接头的维氏硬度及拉伸、弯曲及低温冲击性能。     

轨道车辆用不锈钢等离子-MAG复合焊接头疲劳试验

在选用ER308LSi焊丝和φ(Ar)98%+φ(CO_2)2%保护气体的条件下,分别采用等离子-MAG复合焊接方法和普通MAG焊接方法焊接轨道车辆用中等厚度SUS301L-MT不锈钢板,并对等离子-MAG复合焊和MAG焊的对接接头和十字接头进行脉动拉伸疲劳试验和疲劳强度估算。结果表明:等离子-MAG复合焊对接接头和十字接头在循环寿命为2×10~6条件下的中值疲劳强度分别为279 MPa和160 MPa;与普通MAG焊相比,等离子-MAG复合焊接头的疲劳强度均有所提高,其中对接接头疲劳强度的增幅高于十字接头。     

改进新型SA738 Gr.B钢的埋弧横焊工艺研究

针对强度下限为655 MPa的改进新型SA738 Gr.B钢,采用自主研制的PP-H10Mn2Ni2Mo焊丝、PP-SAFB1-01QR焊剂,利用埋弧焊进行横焊对接工艺试验,按照核电钢制安全壳规范要求,通过拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、观察接头宏观和微观组织,分析接头的组织和力学性能,结果表明：接头的室温抗拉强度均大于母材最低抗拉强度值,断裂模式为韧性断裂;在-29℃条件下焊缝区冲击吸收功平均值为108 J,热影响区冲击吸收功平均值为63 J;在低温条件下接头保持了良好的韧性。接头的各项指标满足核电技术要求,证明研发的焊接材料、焊接工艺适合改进新型SA738 Gr.B钢的焊接。     

高强度钢焊接区拘束应力的有限元分析

采用ANSYS有限元软件计算分析了HQ130高强钢焊接接头区拘束应力的分布。计算和分析结果表明，在气体保护焊线能量16kJ/cm条件下，HQ130钢焊缝表面的瞬时拉伸拘束应力最大达到800－1000MPa，焊缝底部的瞬时拉伸拘束应力达到500－600MPa。熔合区附近的应力梯度较大，这是高强度钢熔合区部位容易产生冷裂纹的重要原因之一。通过严格控制焊接线能量能减小焊接区的热应力，可防止焊接裂纹的产生。     

新型耐磨钢的焊接工艺实验

采用CO_2气体保护焊方法对新型钢种P520JJ和P600CX进行焊接工艺试验;分析了接头宏观形貌及金相组织,测试接头抗拉强度和冲击韧性。结果表明:在试验工艺条件下,焊接接头均未出现冷裂纹缺陷;P520JJ同种钢板对焊以及P520JJ和P600CX异种钢板对焊时,在满足力学性能的前提下,从降低材料成本角度考虑,宜采用ER50-6焊丝;而P600CX同种材质对焊,从接头力学性能出发建议采用CHW70-C焊丝;为避免未焊透缺陷,建议反面清根。     

焊接工艺对Incoloy 825镍基合金接头力学性能及耐腐蚀性能的影响

采用不同的焊接工艺对Incoloy 825镍基合金进行焊接,并对比分析了不同焊接工艺下焊接接头的力学性能及耐腐蚀性能。结果表明:纯钨极氩弧焊工艺焊接接头的强度、韧性最佳,药芯焊丝气体保护焊工艺接头的最差,埋弧焊及焊条电弧焊工艺接头的居于其间;通过进行点蚀、晶间腐蚀、H_2S应力腐蚀、CO_2应力腐蚀及高温高压CO_2腐蚀试验,表明纯钨极氩弧焊工艺焊接接头的耐腐蚀性能最优,为后续工程项目焊接工艺开发提供了良好的借鉴。     

ZGMn13钢CO_2气体保护焊试验研究

本文通过热塑性试验、焊接热模拟试验、经过观察断口、能谱及电子探针等分析手段,研究了CO_2气体保护焊ZGMn13钢HAZ液化裂纹倾向。试验结果表明高锰钢具有较大的液化裂纹倾向,它将使HAZ的冲击韧性下降。采用小线能量的CO_2气保护焊,可以减小焊接接头的液化裂纹倾向,提高焊接接头的韧性。     

连续焊与脉冲焊对Q345钢焊接接头的影响

采用CO2气体保护焊工艺对Q345钢板(δ=4 mm)分别进行连续焊和脉冲焊焊接试验,对2种焊接接头显微组织、显微硬度和热影响区尺寸进行对比分析.研究表明:脉冲焊焊接接头组织较连续焊更为均匀,且产生魏氏组织较少;2种焊接工艺条件下的焊接接头显微硬度峰值均位于过热区,连续焊接头各部位显微硬度均略高于脉冲焊接头;脉冲焊接头热影响区尺寸小于连续焊接头热影响区尺寸.     

吊车梁制作中粗丝CO2气体保护焊工艺研究与应用

本文介绍了φ3.2mm粗丝CO_2气体保护自动焊用于焊接腹板厚度14mm、其边缘不开坡口又要求焊透的T形接头的试验情况和对接接头性能试验结果,并阐述了其在吊车梁制作中的应用,同时与埋弧自动焊相比,进行了经济分析,为进一步在钢结构制做中推广应用粗丝CO_2气体保护自动焊提供了可靠的依据。     

CO2气体保护焊打底焊在锅炉辅机压力容器制造中的应用

本文阐述了CO_2气体保护焊打底、埋弧自动焊盖面工艺方法在锅炉辅机压力容器制造中的应用,并通过多种试验方法对焊接接头的组织及性能进行了分析,为 CO_2焊工艺在锅炉辅机压力容器焊接生产中的应用提供了试验基础。     

轧制高锰钢板的气体保护焊

采用CO_2焊工艺方法,结合生产实际,采用大电流、高焊速对轧制高锰钢板进行了焊接,分析了焊接接头的组织及性能,指出用CO_2气体保护焊焊接轧制高锰钢的可行性。     

脉冲MIG焊对7N01铝合金焊接接头组织及力学性能的影响

采用金相、硬度、拉伸和微型剪切试验研究了7N01S-T5铝合金单脉冲MIG焊、双脉冲MIG焊和超微弧焊三种焊接工艺条件下焊接接头的组织及力学性能.结果表明,焊接热影响区晶粒长大,且析出强化相出现在晶界处;双脉冲MIG焊焊接接头系数高于单脉冲焊和超微弧焊,超微弧焊接接头韧性优于单脉冲和双脉冲焊接接头.     

采用Ni基合金为中间层的TC4钛合金扩散焊接工艺

采用Ni基非晶态合金作为中间层对TC4钛合金进行了不同工艺参数的真空搭接扩散焊试验,通过对接头性能测试及对接头微观组织分析,研究了扩散焊工艺参数对接头性能的影响规律.试验结果表明,焊接温度和保温时间对接头质量有很大的影响.在本试验条件下,TG4钛合金添加Ni基合金为中间层扩散焊的最佳焊接工艺为焊接温度1 020℃、焊接...     

超声冲击对转向架焊接十字接头表层组织及疲劳性能的影响

采用HJ2-Ⅱ型超声冲击机对转向架常用16MnR钢十字接头焊趾进行超声冲击处理.采用高分辨透射电镜对冲击后的十字接头焊趾区域表面微观组织进行了分析,利用EHF-EM200K2-070-1A疲劳试验机对16MnR焊态和超声冲击态十字接头进行了疲劳性能的对比试验研究.结果表明,超声冲击后在焊趾及其附近区域获得纳米化组织,超声冲击前后接头试样均断于焊趾;焊态十字接头的条件疲劳极限(2×106)为158 MPa,冲击态十字接头的条件疲劳极限(2×106)为236 MPa,条件疲劳极限提高了49%左右,接头的疲劳寿命延长了45～52倍.超声冲击在提高16MnR十字接头疲劳性能方面具有显著的效果.     

扩散焊工艺对6063铝合金焊接接头性能的影响

分别采用固相扩散焊和瞬间液相扩散焊方法焊接6063铝合金。采用金相显微镜对扩散界面附近的显微组织进行了分析;采用万能试验机测试了焊接接头的抗拉强度。试验结果表明,在连接同种铝合金材料的情况下,固相扩散焊相比瞬间液相扩散焊能够获得更为良好的接头性能。在焊接温度540℃、焊接压力8 MPa、保温时间80 min时,固相扩散焊接头区域成分均匀,没有空洞等缺陷,抗拉强度为122 MPa,达到同种热处理条件下母材抗拉强度(130 MPa)的94%。     

SMA490BW耐候钢手工焊与自动焊接头低温性能对比

以CRH2型动车组转向架专用材料SMA490BW耐候钢为母材,分别制备手工焊接头和自动焊接头,对比分析两种接头在不同温度条件下,尤其是低温条件下的强度、韧性之间的差异,开展了两种接头在不同温度条件下的余高试样疲劳试验。试验结果表明:自动焊接头在平均抗拉强度、平均屈服强度方面稍优于手工焊接头,在焊缝区和焊接热影响区的冲击功要明显劣于手工焊接头;在相同温度条件下,两种接头的疲劳性能相当。     

6mm厚Q235—C钢板不开坡口CO2焊和手弧焊的对比分析

通过试板试焊及产品实焊,表明6mm 厚的普通低碳钢板采用 CO_2气体保护焊可以不开坡口,其接头性能不低于母材。而采用手工电弧焊不开坡口施焊,接头性能很难达到母材性能。     

电解铝阳极导杆铝-钢相位摩擦焊工艺及力学性能

传统的电解铝预焙槽阳极导杆采用爆炸焊块作为过渡实现铝导杆与阳极钢爪的连接. 针对130 mm×130 mm×2 420 mm方铝导杆和端面165 mm×210 mm的铸钢爪,采用相位摩擦焊技术进行焊接,替代原用爆炸块复合焊接的方式,实现自动化生产并达到节能降耗的目的. 通过不同工艺参数的试验研究如:摩擦时间、转速、先顶后刹时间、顶锻压力的改变,通过接头力学拉伸试验、冲击试验、显微组织分析得到了最优工艺参数. 结果表明,最优工艺方法下可得到致密的焊缝组织以及动态再结晶完善的热影响区组织,接头表现出最优的综合力学性能,满足工业生产要求.     

CO_2气体保护焊接头设计改进

提出了适合于CO_2焊特点的接头形式,该接头形式在保证焊接质量前提下,减小了对接焊的坡口角度及角焊缝的焊脚尺寸,可以提高焊接生产率,降低成本。     

超声冲击对MB8镁合金对接接头疲劳性能的影响

采用HJ-Ⅲ型超声冲击设备对MB8镁合金对接接头焊趾区域进行冲击处理.利用EHF-EM200K2-070-1A电液伺服疲劳试验机对超声冲击前后的MB8镁合金对接接头进行疲劳对比试验.采用光学显微镜和高分辨率的透射电镜对超声冲击后的MB8镁合金对接接头的表层组织进行了分析.结果表明,在试验循环基数为2×106周次的条件下,超声冲击态接头的疲劳强度为52.8 MPa,比焊态试样的疲劳强度提高了37.5%,在同等应力水平下,接头的疲劳寿命提高了58～65倍.超声冲击后,焊趾处的应力集中程度降低,焊址及附近区域发生明显塑性变形,变形层厚度大约为70 μm,并在焊趾表面获得了纳米晶组织,同时把焊接残余拉应力转变为压缩应力.超声冲击可以大幅度地提高MB8镁合金焊接接头的疲劳寿命.