催化裂化装置汽轮机结垢在线清洗成功实例

针对某石化公司180×10~4t/a重油催化裂化装置汽轮机在运行中出现轮室压力缓慢上升/蒸汽耗量增加、提速困难,振动值攀升的问题,利用钠盐在饱和湿蒸汽中溶解度较大的特点,将汽轮机进汽温度降低到稍高于其对应的饱和温度,做功后产生湿蒸汽,冲刷结垢部件,将盐垢和硅垢层溶解并清除。     

催化裂化装置汽轮机在线高速清洗

汽轮机是催化裂化装置机组中最易结垢的关键设备.某公司1.2 Mt/a催化裂化装置的汽轮机在运行中出现轮室压力上升、蒸汽耗量增加、调速汽门全开和转速下降的情况,判断为汽轮机流通部件结垢所致.在汽轮机组不停机、气压机火炬不需排放、装置低负荷正常生产的条件下,降低汽轮机入口蒸汽温度,实施汽轮机在线高速清洗.清洗后,汽轮机轮室...     

汽轮机结垢在线清洗技术探讨

某加氢装置汽轮机从检修后已经运行2 a,因为中压蒸汽组分的影响,汽轮机叶片出现结垢现象,导致轮室压力上升。轮室压力已经由正常的1.85 MPa逐步上升到3.0 MPa,气阀开度由原来的53%上升到100%,汽轮机蒸汽用量也由原来的24 t/h逐步提高到32 t/h,汽轮机效率明显降低。实施在线清洗技术后,受到了实际效果。     

重油催化裂化装置汽轮机结盐原因分析

重油催化裂化装置汽轮机结盐导致了装置的生产效率下降,严重制约了装置安全平稳运行。文中分析了装置结盐的原因,并采取湿蒸汽在线清洗方式进行处理,达到了预期效果,为装置长周期运行奠定基础。     

汽轮机通流部分结垢分析及处理

动力事业部电站1#机组正常运行中负荷迅速下跌，从原来的热负荷255t／h跌至146t／h。经查系华南地区遭遇百年罕见的咸潮，水处理能力不足，导致不合格的除盐水大量进入热力系统，造成汽轮机通流部分结盐，机组带负荷能力降低。通过采用高质量的除氧水清洗的方法，逐渐清除汽轮机通流部分的积盐，使机组恢复正常。     

催化裂化装置油浆系统结垢研究

在实验室对胜利炼油厂南、北两个催化裂化装置的油浆进行了结垢试验,在南催化裂化装置油浆系统中使用了阻垢剂,而北催化裂化装置未使用阻垢剂,以油浆试样中正庚烷不溶物描述油浆的结垢潜势,以甲苯不溶物表征油浆的结垢程度,研究了试验条件下油浆的结垢行为。试验结果表明,虽然南装置油浆的结垢潜在趋势大于北装置油浆,但由于前者使用了阻垢剂,故在较高温度下的结垢程度轻于后者。剖析了北催化裂化油浆换热器中的油垢,证明油垢主要由催化剂和油浆系统生成的“软焦”组成。结合油浆结垢行为研究和油垢剖析结果,讨论了催化裂化油浆系统的结垢机理和减少油浆系统结垢的措施     

汽轮机在线清洗技术及应用

某炼化公司柴油加氢装置汽轮机组出现蒸汽流量逐渐减少、轮室压力升高的迹象、压缩机转速下降等情况,经分析确定是蒸汽品质问题造成汽轮机转子结盐.文中论述了在不停机、不开缸情况下对汽轮机转子进行在线清洗的技术及应用,包括清洗前后对比、清洗后的效果及措施意见.     

减压渣油换热器结垢的原因及对策

介绍了减压渣油换热器结垢的情况，并从渣油性质和流动状态分析结垢的原因，通过采取改善工艺操作及设备条件、注入阻垢剂以及有计划地清洗换热器管束等措施，可以缓解渣油换热器的结垢。     

减压渣油换热器结垢的原因及对策

介绍了减压渣油换热器结垢的情况，并从渣油性质和流动状态分析结垢的原因，通过采取改善工艺操作及设备条件、注入阻垢剂以及有计划地清洗换热器管束等措施，可以缓解渣油换热器的结垢。     

浅述汽轮机结垢的分析及对策

文章通过对汽轮机结垢原因的分析,提出了解决措施,实施在线清洗,清洗效果达到了预期目标,同时介绍了在线清洗的经验和注意事项。     

合成氨装置蒸汽透平结垢原因分析及对策

结合中国石油吉林石化公司化肥厂合成氨装置运行的实际工况,分析了四大机组透平发生结垢现象的原因,并采取了相应的改进措施。结果表明,驱动透平的高压蒸汽中Ｎａ＋及ＳｉＯ２的质量浓度超标是导致结垢的主要因素。采用活性分子膜超微过滤组合多官能团纤维吸附凝结水处理技术对合成氨冷凝液系统进行了改造,并严格水质及蒸汽品质的控制指标,其中含Ｎａ＋,ＳｉＯ２质量浓度均不大于１５μｇ／Ｌ。实施上述措施后,在为期９个月的运行周期内,四大机组透平运行稳定,减少蒸汽消耗量约１０ｔ／ｈ,减少循环水补水量２８万ｔ,减少缓蚀剂、阻垢剂消耗量２５ｔ,有效解决了透平结垢及蒸汽管网失衡问题。     

汽轮机试车问题探析与解决措施

工业汽轮机是1种以蒸汽为工质,并将蒸汽的热能转化为机械能的旋转机械.文中对某石化公司汽轮机试车过程中遇到的真空恶化、机体振动、油路故障、转速波动及超速联锁停机等典型故障进行了详细分析和总结,并提出了相应的解决措施,为今后同行业的汽轮机试车工作提供一些经验和参照.     

催化裂化装置蒸汽系统安全阀发生反冲的原因及治理

针对重油催化裂化装置中,中压蒸汽系统的安全阀当设备超压起跳时,巨大的泄放压力会对安全闽产生反冲力致使安全阀根部发生后仰。运用力学知识分析得出,安全阀反冲的根本原因是安全阀起跳后由于反冲力在连接管件根部产生的弯曲应力远远大于管子的最大许用应力,使安全阕起跳时管件发生弯曲。根据现场的实际情况,在安全阀的根部做加强筋板或在连接管与设备的焊接处进行补焊加强,解决了该安全隐患。     

注氮气三次采油井结垢腐蚀发生原因分析及防护对策

注氮气三次采油是油田开发中一种提高采收率的有效措施,但在注气作业过程中结垢腐蚀的发生给油气田开发过程带来了严重损失。通过分析注入介质对地面注入系统和井下管柱结垢腐蚀产生的规律及影响,表明在注入过程中混配地层水和注入氮气纯度较低是影响结垢腐蚀的主要因素。通过提高注入氮气纯度、非金属材料和牺牲阳极材料的应用能降低系统结垢腐蚀发生速率。     

汽轮机凝汽器真空度降低的原因及在线处理

中国石化海南炼油化工有限公司连续重整装置重整氢增压机为国内炼油行业首台凝汽式汽轮机驱动的三段压缩机组,开工运行一年后凝汽器冷却效果变差,真空度降低,循环水和蒸汽耗量增大,压缩机工作点接近防喘振区。不停机状态下对凝汽器在线开盖检修,发现由于循环水冲击作用,管程隔板与管箱连接处发生变形移位,循环水短路,而且管束结垢严重,导致凝汽器换热能力下降。焊接改造和污垢清洗后,冷却效果明显好转,真空度提高,装置能耗和操作成本大幅度降低,汽轮机各运行参数接近设计值,     

催化裂化装置沉降器结焦与防治对策

通过对催化裂化装置沉降器结焦原因分析,提高对结焦问题的再认识,认为反应油气中存在未气化和未转化的重油组分以及从汽提段汽提出来的"软焦炭"都是沉降器结焦的主要前身物。提出了抑制和减缓沉降器结焦的对策:合理设计原料雾化系统并与提升管优化匹配,最大限度消除"液雾生成区";采用降低油剂接触前催化剂温度来提高催化剂循环量,建议催化剂温度不小于630℃;合理应用高油剂混合能量技术以实现"大剂油比、强返混、短时间接触"的操作模式;合理控制反应深度,控制油浆密度(20℃)大于1 050 kg/m3时不回炼,降低反应油气中重油(油浆)组分含量;建议适宜的汽提段操作温度为500℃,进一步促进待生催化剂上携带的重质烃类转化。通过有效地采取上述措施,对抑制和减缓沉降器结焦能够起到积极作用。     

吉林石化催化烟机结垢成因分析及对策

烟机结垢是多种因素共同作用的结果,针对中国石油天然气股份有限公司吉林石化公司炼油厂0.7Mt/a催化裂化装置烟机叶片结垢,导致机组自保联锁停车问题,结合烟机结垢物质成分的分析结果,从工艺操作、原料性质、催化剂使用及管理、烟机运行工况等方面对烟机结垢成因进行分析.结果表明工艺管理不善、操作波动、催化剂异常破碎等原因造成系统中催化剂细粉量增加,导致旋分系统运行异常,烟气中催化剂浓度增大.而大量高浓度的催化剂细粉是造成烟机结垢的根本原因,异常水分的进入则加重了烟机结垢.根据对烟机结垢成因的分析,提出了改进措施和对策.     

催化裂化装置烟气洗涤塔腐蚀原因分析

阐述了中国石油化工股份有限公司金陵分公司3.5 Mt/a催化裂化装置烟气脱硫脱硝系统核心设备投运后出现的腐蚀状况。该装置烟气洗涤塔在投用4个月后,顶部塔壁局部区域陆续发生了多处腐蚀穿孔,蚀孔周围塔壁出现了严重的腐蚀减薄现象,筒体壁厚由原来13.0 mm局部减薄到5.5 mm。从设备运行的环境、设备腐蚀的机理、设备设计制造的结构、选用的材料、施工质量等方面对烟气洗涤塔顶部塔壁的腐蚀原因进行了分析,认为SO3/H2SO4和HNO3酸液是造成腐蚀的主要介质,腐蚀环境中水气p H值达2.5~3.5,呈强酸性。针对这些问题提出将设备筒体材质升级为304L、降低原料硫含量、改进工艺操作参数、加强腐蚀监控等整改措施,2014年3月装置停工检修中更换了烟气洗涤塔上部筒体,材质选用304L,目前设备运行良好。