管线用钢显微组织对氢致裂纹影响的研究

选用了四种不同显微组织的国产同牌号管线用钢,根据美国腐蚀工程师协会标准NACETM0284-2003,对其进行氢致开裂实验,并用光学显微镜和扫描电镜对其断面组织进行了观察,分析其显微组织对抗氢致裂纹性能的影响。认为,带状组织以及组织不均匀性是引起材料抗氢致裂纹性能下降的主要因素,但这两种因素引起开裂的方式和机理不同。同时发现晶粒度大小对该材料抗氢致裂纹性能没有明显影响。     

显微组织对X80钢氢致裂纹敏感性和氢捕获效率的影响

对以针状铁素体为主的X80管线钢进行不同工艺的热处理,分别得到具有多边形铁素体组织或板条马氏体组织的试样。研究了显微组织对不同试样在饱和H_2S环境中的氢致裂纹(HIC)敏感性和氢渗透行为的影响。结果表明:具有不同显微组织的X80钢其HIC敏感性从大到小的排序为:1水淬处理的板条马氏体组织试样,2空冷处理的多边形铁素体组织试样,3原始针状铁素体组织试样;氢在材料中的捕获效率是影响材料HIC敏感性的主要因素之一,渗氢通量J_∞、氢扩散系数D_(eff)越低,氢捕获效率越高,管线钢的氢致裂纹敏感性越高。     

α—Fe 中氢致软化同氢致硬化与氢的状态间的关系

1 引言α-Fe 充氢后既不产生氢化物,也不能在表面形成有效的保护膜,此外很多作者还指出α-Fe 单晶没有不可逆氢脆现象,所有这些都应是讨论α-Fe 中氢时的基本出发点。由于氢能在室温下自由地跑出试样表面,故将氢的状态总地分成室温稳定(RTS)同室温非稳定(RTU)的两部分不无道理。在文献〔5〕中我们又成功地将退火α-Fe同脱C,N α-Fe 的氢致软化(HS)同氢致硬化(HH)现象分成晶内(CL)同晶界(GB)     

钢铁酸洗中氢致腐蚀开裂危险性的自动检测系统

以原子氢渗透速率测量传感器作为信号元件，８０Ｃ３１单片机作为中央处理单元，利用钢铁（Ａ３钢和１６Ｍｎ钢）在酸洗溶洗液中发生氢致腐蚀裂开危险性的临界条件为基本参数而编写了系统程序和专门设计了外国电路，研究并建立了钢铁在酸洗过程中发生氢致腐蚀开裂危险性的数据采集，存储处理，逻辑判断以及结果自动制表打印输出功能的微机系统。     

低合金高强钢的延迟裂纹和应力腐蚀裂纹

本文介绍了低合金高强钢制的球罐在定期检验时发现的焊接接头裂纹。作者从应力腐蚀裂纹和氢致裂纹的机理、影响因素、形貌、发生区域、发生时间来论证球罐的应力腐蚀裂纹和氢致裂纹的内在机理是一样的,属于氢致开裂机理。理论分析和检验检测实践证明在球罐的焊接加工阶段采取措施防止氢致裂纹就能大大降低应力腐蚀裂纹敏感性。     

42CrMoA钢锻件内部裂纹失效分析

采用化学成分分析、低倍检验、金相检验、能谱分析以及显微硬度测试等方法对某42CrMoA钢锻件内部裂纹产生的原因进行了分析。结果表明:42CrMoA钢锻件的内部裂纹属氢致白点裂纹;由于该锻件锻造后去氢处理不及时,加上锻造不良产生的枝晶组织促进了氢分子在锻件内部的扩散,导致了微裂纹的萌生和扩展。建议42CrMoA钢锻件在锻造后及时进行去氢热处理,锻造时适当增加锻造比,改善材料的组织。     

高压加热器管板与筒节环焊缝横向裂纹产生原因分析

某未服役高压加热器管板与筒节环焊缝产生了密集的横向裂纹。通过宏观检验、化学成分分析、硬度测试及金相检验等方法对裂纹产生原因进行了分析。结果表明:裂纹位于管板侧的熔合线区域,萌生于热影响区的粗晶区,主要沿晶界扩展,扩展方向垂直于环焊缝;裂纹具有典型的氢致裂纹特征,属于焊接冷裂纹,焊缝冷却收缩时产生的较大内应力也促进了裂纹的萌生和扩展。     

α—Fe 中氢致软化同氢致硬化机制的研究

本文研究了工业纯 α-Fe 中晶内同晶界对氢致软化同氢致硬化效应的不同贡献,发现其中仍以晶内贡献为主,并提出了相应的新机制。     

60Si2Mn钢壳体裂纹原因分析

目的查找某产品60Si2Mn钢关键零部件壳体,在冲压工序和超声波水浸探伤工序中,壳体底部存在裂纹疵病的原因。方法通过疵病部位宏观和微观观察、金相组织检查和验证试验等,检查壳体裂纹性质和原因。结论生产该壳体的原材料存在严重偏析现象,使壳体在热加工加热时,组织向奥氏体转变过程也产生差异,由于感应加热的时间相对较快,且感应加热时,钢材内外受感应磁场电流的不同大小的影响,内外组织变化产生不均匀性,导致在冲压过程中变形不一致,是壳体底部裂纹产生的原因。采取对壳体放慢加速度,局部回火改为整体退火等措施,能有效控制裂纹的产生。经过500发生产验证,结果未发现裂纹疵病产生。     

3Cr13钢耐磨盘裂纹产生原因分析

通过化学成分分析、金相检验和断口分析等方法对3Cr13钢耐磨盘产生裂纹的原因进行了分析。结果表明:该裂纹是锻造过程中产生的,是由锻造工艺执行不当和受环境温度影响而引起的终锻温度过低,以及变形作用力和变形量过大所致。     

汽车环形钢丝零件电阻对焊后裂纹产生原因分析及改进措施

用φ4.0 mm 70号钢丝通过电阻对焊成环形的某批汽车零件,在焊接打磨后部分零件的焊缝区出现裂纹。通过化学成分分析、硬度测试和断口分析等方法对裂纹产生原因进行了分析。结果表明:裂纹是由于焊接时电极夹持力不足,没有充分将杂质挤出,使焊接后零件内部残留有氧化物引起的。经调整电极夹持力、改变切刀刃口形状及调整回火温度等工艺参数后,杜绝了裂纹的产生,零件各项焊接性能指标均达到了图纸要求。     

火车轮箍裂纹成因分析

采用低倍检验、金相检验及化学成分分析等方法对火车轮箍机加工出现裂纹的原因进行了分析。结果表明：轮箍裂纹是由于钢锭中存在严重的皮下气泡，在轮箍热加工过程中皮下气泡处金属被氧化烧穿导致不能粘合而形成裂纹。     

热轧钢板纵裂纹的形成原因

采用化学成分分析、力学性能测试、金相检验和电子探针观察及其波谱分析等方法对J55热轧钢板上的纵裂纹进行了分析。结果表明：纵裂纹是因钢板表面富集着串链状的外来夹杂物所致。     

X52管线钢抗氢致开裂试验裂纹成因分析

针对某段时期出现的X52管线钢产品经抗阶梯型破裂试验后,试样有明显阶梯裂纹,产品检验不合格的问题,对不合格批次的试样进行化学成分、炼钢工艺以及显微组织等方面的分析,分析了该抗硫化氢腐蚀X52管线钢氢致开裂的原因。结果表明:开裂批次试样的钙硫含量比值偏低,导致出现夹杂物偏聚和中心偏析,且夹杂物呈线状分布,是造成该管线钢产品抗氢致开裂试验开裂的主要原因。最后对X52管线钢的生产控制要点提出了相应建议,以提高其抗硫化氢腐蚀的能力。     

酸性钢管与非酸性钢管标准对比与分析

本文对国内外现行标准API Spec 5L-2007、IS03183-2007、GB/T9711-2011中酸性钢管与非酸性钢管的制造检验要求进行了比对与分析,重点对其不同点如:炼钢要求、化学成分、硬度要求、氢致开裂HIC试验、硫化物应力开裂SSC试验及无损检测进行了比较与解析,可为实际生产提供参考与引导作用.     

预应力钢丝断裂原因分析

通过化学成分分析、金相检验、低倍检验以及力学性能测试等方法,对82B盘条在拉拔成预应力钢丝过程中发生断裂的原因进行了分析。结果表明:造成82B盘条拉拔时发生脆断的主要原因是由于原料中存在严重的碳偏析,轧制时在富碳区出现过热,析出网状和块状渗碳体以及渗碳体魏氏组织;因而在相同的拉拔力作用下,盘条整个横截面上的塑性变形程度不同,容易产生微裂纹,在拉拔过程中发生断裂。     

冷轧涂镀基板表面斑迹缺陷成因分析

通过俄歇电子能谱法、辉光放电光谱分析法、电化学方法、金相检验等方法对严重影响涂镀产品质量的冷轧基板表面斑迹缺陷的成因进行了分析。结果表明:经脱脂工艺后残留在钢板表面的水汽形成了一种存在于内圈外表面及与其相邻的外圈内表面的斑迹,经退火还原和平整辊轧制后形成了肉眼可见的沿轧向的条状缺陷。