唐钢铁水“一罐到底”技术设计与应用

介绍了传统的铁水供应方式，对比了混铁炉工艺和鱼雷罐车工艺的优缺点，在此基础上提出了“一罐到底”工艺，并采取了多种措施为其保驾护航，包括保证高炉铁水波动小，硅含量稳定；高炉除铁场下方安装轨道衡，对铁水进行精准称量；铁水包加盖，减少温降；采用铁路运输方式，并保证炼铁-炼钢车间合理的铁水调度。“一罐到底”工艺取消了传统的混铁炉或鱼雷罐车，不经历铁水二次倒罐环节，使得炼铁-炼钢两个工序无缝衔接，在减少铁水温降、节能降耗、减轻环境污染、降低一次投资成本及运行成本方面效果显著。     

260t转炉高磷铁水冶炼低磷钢生产实践

针对鞍钢铁水中ω([P])≥0.085%的高磷铁水冶炼低磷钢的难题,鞍钢炼钢总厂四工区通过调整铁水硅含量、优化供氧制度及温度控制度,采用高碱度单渣法、双渣法、复吹、出钢后炉外脱磷等冶炼工艺进行了低磷钢生产,实践结果表明,不同冶炼工艺对高磷铁水生产低磷钢均起到了有益的作用。     

汉钢"一罐到底"生产运行实践

汉钢铁-钢衔接实行"一罐到底"组织模式,即把高炉出铁场的铁水罐与到炼钢转炉兑铁水的铁水罐合二为一,节省了转炉炼钢的铁水包,减少了铁水二次倒罐环节和铁水温降,降低了运行成本,减轻了环境污染,经过生产实践,铁水罐直装率常态化达到100％,取得了良好的经济效益和社会效益.     

首钢高炉新型铁水摆动溜槽设计

新型铁水摆动溜槽是为首钢高炉扩容改造后,出铁水量增大而设计的。它对缩短铁水沟长度、减少出铁场的面积、改善炉前操作条件以及减少铁沟维修费用、降低吨铁能耗等,有着重要意义。特别是与大型鱼雷罐车匹配出铁为炼钢热送铁水,减少热能损失,效果显著。     

转炉低铁耗全铁炼钢工艺探讨

论述了在铁水资源少的情况下以低铁耗炼钢工艺多产钢的方法和途径，探讨和研究了低铁耗全铁炼钢工艺，有效解决了低铁耗炼钢热量不足和全铁炼钢低温渣喷溅问题。     

上海一钢750m3高炉炉前脱硅试验研究

在一钢750m^3高炉的鱼雷罐车和铁沟采用抛撒法投加脱硅剂进行脱硅试验,分析影响脱硅效率及铁水温降的各种因素。试验表明,在目前的生产条件下采用抛撒法工艺可有效地实施高炉铁水脱硅,且脱硅后铁水的硅含量和温度可满足炼钢进行脱磷预处理的要求。     

向高炉喷吹石灰石粉

近几年来致力于降低铁水中含硅量。为此,在炼铁工艺中实行低硅铁操作或炉外(出铁场)脱硅等措施,作为降低铁水含硅的措施之一。这次报告千叶2号高炉(炉容1380m~3,风口20个)利用喷煤粉装置进行从风口喷吹CaCO_3粉的试验。     

利用弱磁选精选BOF炼钢转炉渣粉

正在炼钢工艺中,通常先对铁水进行一些预处理,如脱硫,然后铁水在转炉中精炼去除碳、硅、磷、硫等杂质,最后,精炼钢水在二级冶金炉中进行净化、合金化、脱气等进一步处理。在这些不同的炼钢工艺中,伴随产生了炼钢渣。炼钢渣经过处理后生成的产品分为磁性部分和非磁性     

高炉铁沟内投撒料剂脱硅工艺研究

对铁水脱磷处理前的铁水预脱硅处理的必要性及在酒钢高炉出铁沟内进行的投撒预脱硅实验进行了分析。分析得出：在铁水包脱磷工艺中,铁水初始硅质量分数应低于0.20%;高炉投撒脱硅要求处理前铁水硅质量分数应低于0.40%。     

包钢150 t转炉配套铁水脱硫工艺及设备的选择

结合包钢150 t转炉炼钢车间的具体情况,从脱硫剂选择、配合炼钢冶炼周期、铁水罐的匹配、脱硫效果、运行成本和投资等方面,深入比较和评价KR机械搅拌法和喷吹法两种铁水脱硫工艺特点。最终确定以KR机械搅拌法作为该车间脱硫的主工艺。生产实践证明,该铁水脱硫工艺及设备的选择是成功的。     

基于炼钢过程钢包折铁的研究与实践

通过对现有炼钢工艺过程研究,介绍了顶底复吹转炉出钢后铁水再兑入的实践应用。生产流程通过对转炉出钢成分、温度及出钢量的提前控制,根据转炉来铁的铁水成分及温度,计算铁水再兑入量,以保证钢液的化学成分及温度达标,同时满足现场生产节奏。实践结果表明,利用转炉出钢后铁水再兑入的方式,可有效利用铁水中的热量、各元素含量高等优势条件,实现炼钢钢种目标成分达成及降低物料消耗,有明显的经济效益。     

利用转炉渣和粉尘进行铁水预处理的技术

加古川制铁所于1999年2月开始采用铁水预处理工艺对全部铁水进行脱磷处理。该工艺由高炉铁水出铁场的脱硅和采用鱼雷式铁水罐车进行脱磷和脱硫的工序而构成。由于该工艺是采用循环再利用的转炉渣和厂内尘泥作脱磷剂，因此能低成本生产高质量钢，而且，大幅度减少了厂内废弃物的排放量。     

基于转炉热平衡的石灰石CaO理论替代比研究

通过转炉热平衡计算,建立了转炉富余热量与铁水成分和温度、废钢加入量和转炉出钢温度等工艺参数之间关系式;定义了转炉用石灰石代替活性石灰炼钢的CaO理论替代比η,并建立了石灰石CaO理论替代比与转炉富余热量之间的函数关系。研究表明:1)提高入炉铁水温度和铁水含碳量可显著提高转炉石灰石CaO理论替代比;2)铁水中的硅含量对石灰石CaO理论替代比的影响与铁水入炉温度有关,当入炉铁水温度低于1 300℃时,提高铁水硅含量能使石灰石CaO理论替代比增加;当入炉铁水温度高于1 300℃时,石灰石CaO理论替代比随铁水硅含量的增加反而下降;3)在转炉终渣碱度和出钢温度一定时,减少废钢加入量可以大幅度提高转炉用石灰石代替活性石灰炼钢的CaO理论替代比。     

低硅铁水冶炼中的选择性氧化新模式

 针对低硅铁水的冶炼问题,计算了不同硅含量的铁水在转炉炼钢吹氧时, 硅、碳氧化反应的?妓棺杂赡堞Si和ΔGC的变化规律,提出了以“氧化转化浓度”为界点的硅、碳选择性氧化的新模式。用此模式分析了低硅铁水对转炉炼钢造渣工艺的影响,确定了适用于转炉炼钢的铁水中［Si］的最佳含量。同时计算了不同碳含量对该“氧化转化浓度”的影响,提出了不同条件下界点浓度的计算公式,便于实际生产过程中的灵活操作。     

攀钢炉龄发展的决策分析

前言 攀枝花铁矿具有丰富的钒钛资源,为了有效地利用这些资源,对高炉生产的含钒、钛铁水采用了火法提钒工艺。因此,用提钒后的铁水——半钢作为炼钢生铁,对于炼钢就必须采用特殊冶炼工艺。     

NKK福山厂采用无渣炼钢工艺

目前 ,ＮＫＫ福山厂由 3座碱性氧气转炉(ＢＯＦ)稳定运行生产 ,年粗钢产量达 1 0 0 0万ｔ。该成绩的获得应主要归功于其完全采用了“无渣”炼钢工艺 (ＺＳＰ) ,从而导致该厂碱性氧气转炉的产量和钢水质量极大提高。在传统的炼钢工艺中 ,出高炉后的铁水通过钢包车运往碱性氧气转炉 ,在此与除碳过程一起除去磷和其它的夹杂物质。而ＺＳＰ工艺中实现了铁水的有效预处理 (除硅和除磷 ) ,然后才将铁水喂入碱性氧气转炉 ,从而实现无渣炼钢过程 ,同时使ＢＯＦ炉内副产品渣的形成最小化。为提高碱性氧气转炉的产量 ,最重要的是缩短装入铁水、吹氧和…     

浅谈短高炉间距下的铁水运输组织

在预留小高炉区域建设大高炉,同时满足双出铁场出铁的情况下,通过合理的铁路运输组织,实现了高炉在正常情况下和特殊情况下都能及时的将铁水通过铁路运输至炼钢车间。     

CONARC 2000—最灵活的炼钢方法

CONARC炉将传统转炉工艺与电炉炼钢法溶于同一炉体 ,即可作为转炉炼钢又可作电炉使用。该炉对入炉料的适应性极好 ,即可是铁水也可是一定比例的海棉铁、生铁,还包括废钢,炉子灵活性更大,并可满足不同钢种和品种的要求,出钢周期缩短,生产成本降低.     

炼钢车间采用电动铁水罐车垂直运入的设计探讨

目前运往炼钢车间铁水罐车的常规方式采用内燃机车拖动,铁路线平行炼钢车间的柱轴线进入加料跨。提出了铁水罐采用电动铁水罐车运输,铁路线垂直炼钢车间柱轴线进入加料跨的设计构想,对该构想的可行性进行了探讨,以期实现对炼铁、炼钢之间铁水运输系统的衔接方式有所改进。     

富锰渣副产含锰生铁中锰的回收利用

本文介绍了冶炼富锰渣时副产生铁含锰的必然性和控制生铁含锰量的措施,提出了铁水炉外脱锰和副产铁单独炼钢回收锰渣的两种设想。