连续聚酯装置增容

对德国吉玛公司的 80kt/a连续聚酯装置进行增容改造 ,调整部分设备 ,终缩聚气相挡扳由圆形换成扇形 ,缩短与出口的距离。浆料总量比保持在 1.76,酯化温度提高 3～ 5℃ ,压力增加 5～ 8kPa ,停留时间不变或略有缩小 ,预缩聚Ⅱ的液位提高到 45 % ,升高温度 ,余压降低到 1.2 9kPa ,适当提高搅拌速度等 ,熔体产量由 3 2 5t/d提高到 3 60t/d。     

高负荷下聚酯工艺参数的优化

介绍原 2 0万t/a装置增容到 2 4万t/a时的工艺参数优化。PTA平均粒径 95～ 110 μm ,n(EG) /n(PTA) =2 .6～ 2 .7,酯化液位 63 %～ 64 % ,温度 2 92～ 2 96℃ ;乙二醇锑催化剂 ,稳定EG、DEG量 ,选择TiO2 消光剂 ,滤除凝聚粒子 ;预缩聚温度 2 87～ 2 89℃ ,压力 2 .4～ 2 .8kPa,液位 42～ 48cm ;终缩聚温度 2 90～ 2 91℃ ,压力 2 .5～ 3 .0hPa,液位 60～ 62cm ,搅拌速度 2 .7r/min。     

终缩聚对PET产品的黏度的影响分析

通过在年产30万t的PET生产工艺,探讨了影响PET产品中黏度的影响因素。得出:终缩聚温度、终缩聚压力、终缩聚液位、终缩聚的进出口搅拌速度是影响的PET产品黏度的主要因素。     

聚酯终缩聚釜液位波动的原因及对策

从生产实践出发,深入分析和探讨了聚酯终缩聚釜液位波动的原因:包括终缩聚釜液位控制阀故障或动作滞后,液位测量系统故障或控制器故障,搅拌故障或转速波动,相关工艺参数发生波动等。找到了控制和预防终缩聚釜液位波动的关键措施。     

聚酯反应均匀性初探

论述聚酯生产中影响反应均匀性的因素 ,指出工艺优化是改善均匀性和提高产品质量的方向。原料品质和工艺过程稳定 ,设备结构适宜是均匀性的基础。对于Karl Fisher装置 ,要恰当分配各釜反应负荷 ,进入终缩聚釜的熔体粘度要适当 ,注意过料平稳 ,减少涌流 ,对缩聚 2进行改造 ,合理安排产量 ,控制缩聚搅拌速度及终缩聚的液位。     

不同生产工艺条件对PET品质的影响

根据几年的聚合生产经验,从实际生产出发,深入分析和探讨了不同生产工艺条件对PET品质的影响,提出了在400t/d的生产负荷下,酯化温度255℃,酯化压力75KPa,酯化液位38%,缩聚温度278℃,缩聚压力150Pa,缩聚液位35%,可得到优质的PET产品。     

预缩聚熔体过滤器切换对终聚黏度影响及措施

对预缩聚过滤器切换对终聚黏度的影响因素进行了全面分析,制定了相应的措施:提升预缩聚釜液位、延长过滤器填充时间、控制备用过滤器出口阀开启速度、预调终聚釜真空及进口搅拌器转速等手段,有效降低了预缩聚熔体过滤器切换对终聚黏度的影响,使过滤器切换后黏度波动由0.03~0.04 d L/g降至0.01 d L/g以下。     

聚酯端羧基控制的改进

从酯化和缩聚2个阶段分析了聚酯端羧基产生的原因。确定了工艺调整方案,通过提高酯化液位延长酯化停留时间来提高酯化率,降低缩聚反应温度尤其是终缩聚的温度减缓热降解反应,对降低产品端羧基值有一定效果。     

笼式反应器中的流动与混合特性

以工业笼式聚酯终缩聚反应器开发应用研究为背景，分别考察了介质的粘度、装料液位、转速和反应的结构对笼式反应器的流型及宏观混合时间的影响。实验表明：高粘度、高剪切和小的网盘间距有利于混合；液位增高，不利于混合；在流型上，笼体和网盘相互消除对方的搅拌死区，大大地提高了反应器的混合效率。     

正交法在PTA生产中粒径控制上的应用

介绍了正交试验法在PTA生产中粒径控制上的应用。对第一、二结晶器采用L9( 34)正交表进行试验 ,选出最优操作方案为第一结晶器液位为 2 6 %、压力为 3 6 0 0kPa ,第二结晶器液位为 45 .5 % ,压力为 2 40 0kPa ,结果是 :平均粒径从原来的 ( 118± 10 ) μm控制到 ( 118± 8) μm左右 ,粒径小于 45 μm的从原来的 2 0 %下降到 15 %左右 ,粒径 2 5 0 μm以下的由 93 %上升到95 %左右     

聚酯装置终聚釜反应机理及工艺优化探讨

通过对终聚反应机理及工艺优化的探讨,以提高聚酯装置生成熔体的质量。具体方法是根据生产负荷的变化,控制入口液位在适当范围内,并通过调整搅拌转速,使釜内物料达到最佳成膜效果,以保证物料在正常真空度条件下以最低的反应温度、最短的停留时间完成终聚反应,同时最大限度地减少副反应。通过以上措施,有效降低了聚酯熔体的端羧基含量及 b 值。因此终聚反应工艺优化的核心是控制终聚釜入口液位,稳定真空度及真空蝶阀开度。     

聚合釜釜型对偏氟乙烯乳液聚合的影响

偏氟乙烯(VDF)乳液聚合工艺的聚合效果关键是取决于VDF单体与水介质中助剂之间的传质效率。为研究较佳的聚合工艺参数,分别采用立式和卧式聚合釜,投入种类和规格相同的原料,在相同的温度和压力等操作条件下,研究较佳的VDF乳液聚合工艺参数。实验结果显示:釜型及搅拌桨形式在很大程度上影响了传质效率,采用卧式聚合釜能以较少的引发剂和乳化剂,得到较快的反应速率、较高的含固质量分数,且乳液稳定性更佳。因此可以认为卧式聚合釜是VDF乳液聚合较佳的聚合设备。     

蔗髓低温还原焙烧-浸出低品位软锰矿工艺

以蔗渣造纸工业废弃物蔗髓为还原剂,研究了低温焙烧还原浸出软锰矿的新工艺. 考察了蔗髓与软锰矿中锰的质量比、焙烧时间、焙烧温度、搅拌速率、浸出温度、浸出时间、H2SO4浓度和液固比对锰浸出率的影响,并分析还原焙烧过程. 结果表明,锰浸出率随蔗髓用量、焙烧时间、焙烧温度、搅拌速率、浸出温度、浸出时间、H2SO4浓度和液固比增加先增加然后基本保持不变. 蔗髓热解生成还原性气体有机物将软锰矿中高价锰氧化物MnO2还原为低价MnO. 适宜的焙烧还原浸出条件为：蔗髓/锰质量比0.62:1、还原焙烧温度350℃、还原焙烧时间60 min、浸出搅拌速率200 r/min、浸出温度60℃、浸出时间40 min、H2SO4浓度3.0 mol/L、液固比6 mL/g. 在此条件下,软锰矿的浸出率可达97%.     

液相法甲醇氧化羰基化合成DMC的工艺条件研究

液相法甲醇氧化羰基化合成ＤＭＣ工艺，已于８０年代初经ＥＮＩ公司开发成功。国内目前也正积极研究开发。本文仅就此工艺中搅拌转速、氧含量、催化剂的影响等问题进行讨论。结果表明：在选定的条件下（反应温度９０℃～１５０℃，反应压力１Ｍｐａ～５．０Ｍｐａ），生成ＤＭＣ的选择性，以甲醇计为９９％以上，以ＣＯ计为７８％以上；甲醇转化率≥２０％；催化剂生产能力在０．２５ｇ～０．３５ｇ（ＤＭＣ）／ｈｇ（ｃａｔ）范围内；催化刘可再生反复使用。     

磷酸分解磷矿过程中金属元素的浸出规律研究

探究了以磷酸分解磷矿,关键酸解工艺参数对磷及Fe、Al、Mg、Pb、As浸出的影响规律,并从热力学角度进行了分析。结果表明,磷矿内磷及Fe、Al、Mg浸出率随磷酸质量分数、反应温度、反应时间和液固比的增大而增大,搅拌速度影响不明显;Pb浸出率随磷酸质量分数、反应温度和液固比的增大而增大,搅拌速度、反应时间影响不明显;As浸出率随反应温度升高呈先增大后减小趋势,随反应时间增加略有减小,磷酸质量分数、搅拌速度和液固比影响不明显。控制磷酸质量分数为30%（以P₂O₅计）、反应温度为80 ℃、搅拌速度为300 r/min、反应时间为150 min、液固质量比为10∶1,在此条件下,磷及Fe、Al、Mg、Pb、As的浸出率分别为98.65%、68.56%、48.54%、95.84%、32.85%和84.62%。通过热力学分析表明磷矿内Mg、As浸出率较高,Pb浸出率较低,而Fe、Al浸出率大小主要取决于磷矿中褐铁矿及高岭土含量。     

原位螯合制备含镁聚磷酸铵的工艺研究

采用一步投料法,将磷铵、尿素和硫酸镁充分混合后粉碎,再加入反应器中原位螯合制备含镁元素的水溶性聚磷酸铵（APP）肥料。研究镁添加量、尿素/磷铵物质的量比、反应温度、反应器搅拌转速对产品聚合度及聚合度分布的影响。结果表明：当镁添加量＜5%（质量分数）时,可以促进磷铵与尿素的聚合反应,提高产品聚合度;增加尿素比例、提高反应温度,可显著提高产品聚合度;随着反应器搅拌转速增加,含镁APP产品聚合度增加,而纯APP产品聚合度降低。各实验因素对APP聚合度的影响由大到小顺序为尿素/磷铵物质的量比、反应温度、搅拌转速、镁添加量。