6061铝合金花键壳体冷挤压工艺研究

针对冷挤压工艺生产6061铝合金花键壳体容易产生表面裂纹、拉伤等问题,进行了详细的工艺分析,并利用有限元法进行了成形模拟,揭示了缺陷产生的原因,优化了模具结构和成形方案.同时,从生产实际出发,改进了毛坯表面处理方法及润滑措施.结果表明,该改进措施能有效解决零件的质量问题,最终生产出合格产品.     

基于数值模拟的渐开线花键件冷挤压工艺参数优化

基于弹塑性有限元数值模拟技术,使用MSC/SuperForm软件对传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了数值模拟,通过改变工艺参数,分析了坯料直径、凹模入口半角和定径带宽度对挤压工艺的影响,并优化出最佳参数。根据优化结果进行冷挤压试验,得到质量合格的制件,为花键类汽车件冷挤压成形工艺的制定提供了依据。     

渐开线内花键冷挤成形工艺与模具

此文介绍了汽车起动机向器导筒的渐开线内花键的冷挤成形的工艺及模具。该工艺克服了传统切削屑加工所带来的弊端，模具结构简单，新颖，同时该工艺还可推广应用到内斜齿轮的冷挤成形上。     

渐开线花键冷挤压成形工艺

以猎豹三菱汽车座椅调节杆上的渐开线花键为研制对象 ,阐述了渐开线花键的冷挤压成形工艺 ,冷挤压模制造工艺采用线切割成形。     

传动轴套管叉花键冷挤压工艺研究

通过采用刚塑性有限元法,利用先进成熟的变形三维模拟软件,对传动轴套管叉花键零件的冷挤压工艺的全过程进行了计算机数值模拟,为该零件的该零件的冷挤压成型工艺优化、工装设计提供了理论依据.     

花键冷挤压加工应用

冷挤压加工是把金属毛坯放在冷挤压模腔中,在室温下通过压力机上固定的凸模向毛坯施加压力,使金属毛坯产生塑性变形而制得零件的加工方法。目前冷挤压技术已经在紧固件、机械、航空、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用,已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。     

铝合金内花键精密冷挤压工艺研究

简要介绍了内花键冷挤压的试验过程,模具设计及模具结构对零件成形的影响,探索最佳的模具结构和工艺.此外,对零件的回弹量进行测量,确定了补偿量,为解决类似冷挤压件的成形提供参考.     

台阶内花键套筒冷挤压工艺研究

分析了台阶内花键套筒的冷挤压工艺 ,制定出冷挤压件图 ,确定了挤压方案及工艺流程 ,对各工序变形程度进行了校核 ,并计算出了挤压力,同时对挤压模具的设计制造进行了简单的介绍。     

传动轴套管叉花键冷挤压工艺研究

通过采用刚塑性有限元法,利用先进成熟的变形三维模拟软件,对传动轴套管叉花键零件的冷挤压工艺的全过程进行了计算机数值模拟,为该零件的该零件的冷挤压成型工艺优化、工装设计提供了理论依据。     

渐开线齿外花键开式冷挤压的理论模型与工艺参数的研究

本文运用上限单元技术（UBET），引入非完全轴对称单元，模拟了非完全轴对称零件——渐开线齿外花键的成形过程，推导出了成形过程中的速度场公式，并成功地描述了挤压过程中的变形规律。     

影响花键轴冷挤压弯曲变形的工艺参数优化

长轴类零件在冷挤压过程中易发生弯曲变形,针对凹模定径带误差,建立了有限元模型,研究了定径带相对长度、入模半角、坯料直径对弯曲变形的影响.模拟结果表明:适当增加定径带相对长度和入模半角,减小坯料直径均有助于减小定径带误差对弯曲变形的影响.工艺试验显示,改进后的工艺参数能有效降低花键轴的弯曲变形,提高成形质量,数值模拟结果对生产实际有较好的指导作用.     

高速冷滚打成形花键表面加工硬化试验

以渐开线花键为研究对象,进行了高速冷滚打成形工件的显微硬度和扫描电镜试验,分析了同一工艺参数下花键不同位置表层硬度随深度的变化趋势,花键的表面硬化程度和微观组织随不同工艺参数的变化规律。试验结果表明:同一工艺参数下,齿顶、分度圆和齿根的表层硬度均随着与齿面距离的增大总体趋于减小,基体硬度为238.5 HV,花键表面形成明显的加工硬化层,齿顶处表面硬度值最小,且硬化层最浅;齿根部分表面硬度略低于分度圆处的表面硬度,硬化层达到1.5 mm;成形花键的表面加工硬化程度,在同一转速下,随着进给量的增大而上升,在同一进给量下,随着转速的增大而下降。     

基于数值模拟的渐开线花键件凹模参数优化

基于弹塑性有限元数值模拟技术,使用MSC／Super Form软件对传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了数值模拟,在坯料直径、凹模入口半角和定径带宽度等参数已优化的前提下,选择了GTi50作为模具材料,比较了不同模具结构对挤压工艺的影响,结合传统的组合凹模计算方法,实现了模具结构的优化。工艺试验表明,模具结构优化合理,数值分析及计算准确。     

内花键轴热挤压成形的数值模拟分析

根据内花键轴零件的形状尺寸特点,分析内花键轴成形的工艺方式,运用有限元软件DEFORM-3D对内花键轴热挤压成形过程进行数值模拟,对成形过程中凸模的载荷-行程曲线和挤压件温度场进行分析,并研究坯料加预热温度和挤压速度对挤压力的影响,分析得到坯料的最佳加热温度范围为1100℃~1200℃,最合理的挤压速度为10mm/s左右,为同类零件的加工及生产提供理论依据。     

花键套冷挤压成形工艺方案分析

针对花键套在冷挤压成形内花键时出现的凸模断裂问题,建立内花键成形的有限元模型并进行数值模拟。模拟结果表明,凸模导向区与齿形区截面变化大,圆角过渡处容易产生应力集中,从而导致在过渡处发生断裂。提出去掉凸模导向区、在凹模内增加浮动芯轴作为导向的解决措施。并对改进的工艺方案进行数值模拟分析,凸模无应力集中现象,花键套无成形缺陷。工艺实验结果表明,采用改进的工艺方案可以有效避免凸模反挤压成形内花键的断裂问题,延长模具使用寿命。     

渐开线花键导轴挤压模设计

采用挤压加工方法对渐开线齿形部分进行加工,不仅能显著地提高生产效率,而且还能提高齿形的强度和齿形精度。介绍渐开线花键齿形的挤压工艺过程,对模具的总体结构设计特点、渐开线齿形花键凹模的设计以及制造要点进行作了阐述。     

过轮轴开式冷挤压工艺与模具设计

通过对400cc摩托车发动机过轮轴冷挤压工艺性分析,确定了冷挤压工艺方案,阐述了模具型腔主要参数对过轮轴冷挤压成形的影响,介绍了硬质合金模芯镶块剖分式组合凹模结构,该结构可显著提高模具使用寿命,为其他类似零件冷挤压模具设计提供借鉴。     

矩形花键轴开式冷挤压成形力的数值模拟研究

成形力大小足决定花键轴开式冷挤压成形工艺成败的关键因素.借助刚塑性有限元软件Deform-3D,采用数值模拟的方法分析了矩形花键轴冷挤压过程中,坯料直径、凹模入模半角及键齿尺寸对花键成形力的影响.模拟计算表明,随着坯料直径的增加以及人模半角的增大会引起成形力显著提高;此外,键齿高度的增加及宽度的减小也会引起成形力增加.工艺实验表明,数值模拟的结果对实际生产可起到指导作用.     

矩形花键冷挤压成形工艺参数多目标优化

针对矩形花键冷挤压成形中出现齿形充填不饱满和成形力过大的缺陷问题,以x1(坯料直径)、x2(坯料初始倒角)、x3(入模半角)为优化变量,采用响应面法结合有限元数值模拟对花键冷挤压成形工艺参数进行多目标优化。根据实验设计结果分别建立了两个目标函数的二阶响应面模型,方差分析结果表明,模型预测精度高并能够较好地描述两个目标函数关于设计变量的响应。在优化范围内得到矩形花键轴成形最优工艺参数为:x1=Ф48.5 mm,x2=20°,x3=15°。将优化后的工艺参数进行实际验证,结果表明:前端塌角量降至0.27 mm,最大成形力降至1300 k N。工艺试验证明了采用多目标优化得到的工艺参数可以获得合格的产品。