黄金氰化浸出液中氰化钠的间接比色分析

国外已有用于黄金氰化选厂氰化钠现场检测的自动分析仪，本文在此基础上研究出铜－磺基水杨酸新显色体系间接比色测定氰化钠的方法。体系简单，方法可靠，易于实现自动化。     

用EDTA-Cu比色法测金矿氰化液中的氰化钠

氰化钠浓度的在线自动检测是黄金生产中的重要研究课题．目前，常用的分析方法是银量法，而银量法手工操作，手续繁杂，难以实现分析自动化．研究了用比色法测定金矿氰化液中游离氰化钠的方法，即向氰化液中加入铜离子，生成Cu—CN配合物，再加入显色剂EDTA，用光度计测量有色配合物EDTA—Cu的吸光度值来求得氰化液中氰化钠浓度．为国内研制氰化钠自动分析仪作了前期准备工作。     

液体氰化钠在金厂沟梁金矿的应用

液体氰化钠在金厂沟梁金矿试验应用，就使用固体氰化钠和液体氰化钠对选矿主要工艺指标的影响加以研究比较，结果表明，使用液体氰化钠不但对主要指标无明显影响，而且保证了供给，同时年节约费用百万元．     

袖珍程序计算器在黄金含量计算中的应用

氰化钠溶解法生产的黄金中一般都混有银，测定其金的含量较为复杂，经研究，探索出一种用袖珍计算器进行程序控制计算的方法，该法简便、准确。     

氰熔体和乳酸腈浸出黄金试验

目前我国一些黄金矿山氰化浸出厂,均采用氰化钠从含金矿物原料中提取黄金。为寻求氰化钠的代用品,降低黄金生产成本,我们进行了氰熔体和乳酸腈浸出黄金的试验。试验结果表明,氰熔体的浸出率不仅略高于氰化钠,且药剂消耗费用比氰化钠降低60%。     

新型环保浸金剂在金兴矿业公司的试验应用

金兴矿业公司采用原矿焙烧、焙砂氰化浸出提金工艺,在日益严峻的环保形势下,亟需寻求新型环保浸金剂替代剧毒氰化钠。通过小型试验和半工业试验,考察了新型环保浸金剂CG505A替代氰化钠的可行性。结果表明:在原有氰化钠浸出系统不变的情况下,CG505A可对等替代氰化钠进行连续生产,浸出效果良好;CG505A浸出尾矿浆滤饼毒性浸出分析中16项指标全部达标且远低于限值,浸出尾矿浆无需治理即可达到一般固废堆存标准;CG505A生产成本比氰化钠节省50.95元/t,经济效益和环保效益显著。     

降低金精矿浸出氰化钠用量的研究

通过对氰化浸出过程氰化钠消耗情况分析,在进一步研究金精矿氰化浸出机理的基础上,提出了采用碳酸铵、氢氧化铵混合试剂降低氰化钠用量的新工艺.工业应用实践表明,该工艺节约氰化钠用量50%以上,生产成本降低1/3,浸渣银品位降低到15g/t,银浸出率提高11%.     

广西某多金属矿锌硫分离无氰工艺研究

广西某多金属选厂浮选工艺流程中使用了氰化钠以改善硫锌分离效果,但该有氰工艺属于国家明令淘汰的落后工艺。试验采用巯基乙酸钠取代氰化钠并通过系列试验得到品位46.72%,回收率94.64%的锌精矿,该指标略优于氰化钠的工艺,并试验探讨了巯基乙酸钠抑制黄铁矿的机理,为选厂进行药剂改造实施无氰工艺提供了技术支持。     

采用分段添加氰化钠的方法降低选矿成本

一、前言 茅坪金矿为50t/d两浸两洗全泥氰化工艺流程,原氰化钠为一次性投入,通过三年来的生产实践表明,其选矿成本较高,氰化钠用量高更为突出,致使1990年选矿成本高达90.84元/t,氰化钠用量2.4kg/t。为了达到降低选矿成本的目的,我们采用了分段添加氰化钠的办法,现已取得良好效果,其用量由原2.4kg/t降为1.4kg/t,选矿成本由90.84元/t降为70元/t,同时总回收率提高3％。     

难选铅锌矿无氰选矿新技术研究

针对复杂难选铅锌硫银多金属矿选矿生产中长期使用氰化钠分离铅锌硫的现状,研究寻求替代氰化钠使用的多组份抑制剂、捕收剂药剂制度,及合理可行的工艺流程方案。研究结果获得的组合抑制剂和组合捕收剂,以及铅优先浮选中矿再磨再选方案1,和铅优先浮选中矿顺序返回方案2选矿工艺技术,可以完全取消氰化钠选别分离铅锌硫矿物。与采用氰化钠工艺的生产指标比较,小型试验指标铅精矿回收率提高5%～10%、铅精矿中金、银回收率分别提高7%和11%;工业试验指标,在铅+锌原矿品位降低5%条件下,铅锌金银回收率也获得了提高。实现了对该矿山三种类型复杂难选铅锌硫矿石选矿取消使用氰化钠、采用低碱无毒药剂浮选分离铅锌硫的目标。     

金精矿浸出含氰废水的处理

国外某金矿金精矿浸出过程产生的含氰废水采用七水合硫酸亚铁法处理后可直接返回浮选生产,对浮选指标影响小。在最佳试验条件下,即七水合硫酸亚铁调节废水pH值至5.5~6.5,用量1.5~1.7 kg/m~3,充气搅拌处理6 h,处理后溶液中无游离CN~-。处理后溶液回水返回浮选闭路试验获得金精矿金品位16.04 g/t、金回收率96.64%,浮选指标与清水浮选闭路试验指标相近。处理后溶液利用焦亚硫酸钠去除总氰化物,焦亚硫酸钠加入量0.5~1.5 kg/m~3,石灰调节pH值7~9,充气搅拌处理6 h,试验可将总氰化物质量浓度降至0.30 mg/L以下。     

从氰化矿浆中回收氰化物的工艺

随着黄金科学技术的发展,采用氰化炭浆(浸)法、锌丝(粉)置换法及堆浸法生产黄金的矿山越来越多,由于氰化法提金排放的有害物质较多,污染危害极大,引起人们的关注。尽管处理方法较多(碱氯法,酸化法、二氧化硫法、电化学法、自然净化法等),对污水进行了处理,但多数地区仍超过规定的排放标准,而且处理费用较高,增加了生产成本,目前已成为人们十分关心的问题。寻求方法简单、成本低、效果好又实用的污水处理方法是当前急待研究的新课题。 本文着重介绍从氰化矿浆回路中回收氰化物的新工艺、新方法,具有明显的经济效果和社会效益。     

强化浸出降低氰化钠用量的试验研究和应用

对含铜和盐的金精矿使用氨氰化作为浸出剂，明显强化金银浸出，并降低氰化内的用量，可产生明显的经济效益。     

金精矿中氰化物的测定

在细菌氧化过程中,金精矿含有氰化物,会对细菌起到毒害作用,严重地影响细菌氧化处理,因此实际生产时对金精矿中的氰化物含量提出了严格的要求。为了准确测定金精矿中氰化物舍量,文中分别实验了固体称样量及预蒸馏时蒸馏试剂的选择等测定条件,最终总结出针对金精矿中氰化物含量切实可行的测定方法。     

氰化尾渣中金的回收试验研究

某黄金矿山生物氧化-氰化炭浸工艺产生的氰化尾渣中金品位较高,为2. 40~3. 60 g/t。试验考察了焙烧氧化-氰化浸出工艺回收金的可行性。结果表明:在焙烧温度500℃、弱氧化气氛下焙烧120 min,获得的焙砂在氧化钙用量15 kg/t、矿浆浓度33%、氰化钠用量1. 0 kg/t、浸出时间24 h条件下进行氰化浸出,浸渣产率为88. 80%,金浸出率在94. 92%以上;采用焙烧氧化-氰化浸出工艺回收氰化尾渣中的金是可行的。该研究为氰化尾渣中金的回收利用提供数据参考。     

氰化提金技术发展现状评述

介绍了氰化提金技术发展的过程,对各种氰化技术进行比较并介绍了其生产成功的典型实例,重点阐述了各种氰化技术的特点及应注意的关键因素,提出了今后提金技术的发展方向。     

膜吸收法处理黄金冶炼含氰废水的试验研究

采用膜吸收法处理黄金冶炼含氰废水,考察了膜吸收装置处理氰化物废水可达到的最低氰化物质量浓度,以及废水流量、初始HCN质量浓度和氢氧化钠质量分数对除氰效果的影响。试验结果表明:膜吸收法可将废水中氰化物质量浓度由1 000 mg/L降至低于0.5 mg/L,传质系数为0.53×10~(-5)m/s;废水流量越大,间歇操作单位时间除氰速率越快,而连续操作单级去除率下降;初始HCN质量浓度降低,单级去除率降低,但都在90%以上,且最高可达95%以上;吸收液氢氧化钠质量分数对除氰效果影响不大。     

金矿氰化提金工艺优化试验研究

针对金矿石中,金与硫化矿物伴生的特点,将金矿矿石充分细磨后,采用强化措施进行全泥氰化浸出。然而,硫化矿物在一定程度上溶于氰化物溶液,产生的可溶性硫化物将阻碍金的氰化浸出。为减少硫化矿物对金氰化浸出的影响,采用鼓空气的方法对矿浆进行预处理。同时,在氰化浸出过程中,通过对磨矿细度、溶解氧、硝酸铅以及氰化钠质量分数的控制,优化了金浸出效果。最终,在减少氰化物消耗量的前提下,金浸出率提高到95．4％。