纳米氧化锌在天然橡胶发泡中的活化作用

以天然橡胶(NR)为基体,偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,比较了纳米氧化锌和普通氧化锌对NR纯胶和NR混炼胶发泡的活化作用,并研究了纳米氧化锌对NR发泡胶料硫化的影响。结果表明,粒径较小且分布均匀的纳米氧化锌无论是在NR纯胶还是在NR混炼胶中,都能使AC的分解峰值温度低于用粒径较大的普通氧化锌活化时AC的分解峰值温度,且随着纳米氧化锌用量的增加,AC的分解峰温逐渐下降;在NR发泡胶料中,2份纳米氧化锌可达到甚至超过5份普通氧化锌的硫化效果。     

发泡剂对人造革发泡倍率与泡孔结构的影响

对比分析了纯放热性发泡剂AC与吸－放热复合发泡剂DDL－105的分解与发泡特性。详细比较了以这两类发泡剂在相同配方和加工条件下样品的发泡倍率、泡孔结构差别以及对温度和时间的依赖关系。     

聚氯乙烯人造革压延发泡工艺探讨

分析了纯放热性发泡剂AC与吸—放热复合发泡剂DDL-l05、DDL—107的分解特性和发泡特性。通过改变工艺条件和基础配方，探讨PVC相对分子质量、发泡剂分解特性、DOP用量、CaCO3用量对人造革发泡倍率、泡孔结构的影响，发现DDL-l05、DDL-107、AC三种发泡剂的发泡特性与其分解特性对应，选择PVC S700为基料，及适量DOP和CaCO3，发泡倍率与泡孔结构较理想。     

发泡丁腈橡胶-金属复合垫片的发泡体系

采用液态施工法与自由发泡工艺制备了发泡丁腈橡胶-金属复合垫片,基于差热分析探讨了不同发泡剂(AC,OBSH,H,NaHCO3,AK-12,AK-400)作用下丁腈橡胶的发泡效果,并研究了不同用量的发泡剂AC对涂层性能的影响。结果表明,发泡剂的起始分解温度和突发性对涂层泡孔结构的影响较大,发泡剂AC的起始分解温度和突发性与胶料的硫化匹配得较好;草酸能有效地降低发泡剂NaHCO3的分解温度,硼砂能降低发泡剂H的分解温度;发泡剂AC、OBSH及H的分散性较好,而NaHCO3、AK-400及AK-12较差。在发泡剂AC用量为6~8份(质量)时涂层的泡孔为闭孔结构,发泡倍率较高,泡孔密度较大,力学性能优良,适合作为密封材料使用。     

发泡体系对TPU注射发泡成型的影响

以纳米黏土为成核剂,偶氮二甲酰胺(AC)为化学发泡剂,对热塑性聚氨酯弹性体(TPU)进行注射发泡成型。研究了发泡体系中不同成核剂含量、不同发泡剂含量对TPU发泡制品的泡孔形态结构及力学性能的影响。结果表明,纳米黏土的添加有利于提高TPU注射发泡试样的发泡效果和回弹性能。当纳米黏土和AC发泡剂的质量分数分别为0.6%和3%时,可得到最佳的发泡效果和回弹性能。     

模压法制备高发泡聚丙烯/木粉复合泡沫材料

为制备出高发泡倍率的聚丙烯(PP)/木粉复合泡沫材料,对其在制备过程中所面临的发泡剂分解温度太高、PP熔体强度过低及木粉与PP界面相容性差这三大关键难题进行分析并解决。结果表明:当活化剂ZnO添加量为发泡剂AC的0.3倍时,AC分解温度符合发泡过程的要求,提高温度有利于缩短发泡剂分解前诱导期及发泡剂的分解时间;交联剂添加量为9份,助交联剂添加量为7份时,材料的交联效果最好,交联时间控制在7min左右最佳;当偶联剂添加量2份时处理木粉最为合适,此时木粉与PP的界面相容性的改善效果最佳。     

改性AC发泡剂对PVC木塑复合材料性能影响

采用动态热流式差示扫描量热仪对自制改性偶氮二甲酰胺(AC)发泡剂进行了分析,并研究了其用量对聚氯乙烯(PVC)木塑复合材料力学性能的影响。结果表明,该改性AC发泡剂的分解温度在165~187℃,与传统AC发泡剂相比,分解温度降低约40℃,且峰值放热量降低了39.5%;改性AC发泡剂的平均发气量为189 mL/mg;扫描电子显微镜分析表明,添加1.2份改性AC发泡剂时获得的PVC木塑复合材料的泡孔致密均匀,明显优于未改性的;与未发泡的材料相比,添加1.2份改性AC发泡剂时,PVC木塑复合材料的冲击强度提高了34.6%,表观密度降低了22.5%。     

发泡剂对RPVC木塑材料发泡性能影响

在考察了氧化锌(ZnO)对偶氮二甲酰胺(AC)发泡剂分解温度影响的基础上,研究了AC发泡剂及辅助发泡剂碳酸氢钠(SBC)用量对材料发泡密度的影响。结果表明,发泡剂AC用量为1.0份(质量份,下同)、SBC为0.5份、ZnO为0.1份时,材料泡孔结构良好,密度较小。     

TGA和DSC分析发泡剂对NBR橡胶发泡性能的影响

采用热重分析仪和示差扫描量热分析仪研究了偶氮二甲酰胺(AC)、N,N′-二亚硝基五次甲基四胺(H)、4,4′-氧代双苯磺酰肼(OBSH)、NaHCO34种发泡剂的分解特性。发现发泡剂AC与H的分解具有较强的突发性,发泡剂OBSH的突发性较弱,NaHCO3分解的突发性最弱。发泡助剂可以明显地降低发泡剂的分解温度,但是对发泡剂分解的突发性影响不大。发泡剂单独使用时以OBSH为最佳;复配使用时,当AC和H以2∶1的质量比使用时,效果最佳。以添加质量比为2∶1的AC和H复配发泡剂A为研究对象时,丁腈橡胶(NBR)发泡制品密度随发泡剂量的增加而逐渐减小,且当其用量超过12质量份时,密度减小的幅度变小。     

填料和增塑剂对CM/EPDM发泡材料性能的影响

以CM/EPDM并用胶为基材制得发泡材料,研究了不同填料和增塑剂对发泡材料性能的影响。结果表明,添加碳酸钙和纳米碳酸钙均可制得泡孔均匀、力学性能优良的发泡材料;碳酸钙用量为20～30份且DOP用量为20份时,发泡材料硫化速率和发泡剂分解速率匹配较好,密度小,发泡倍率高,力学性能好;DOP/石蜡油并用且随石蜡油用量的增加,发泡材料发泡倍率提高,密度减小。     

蒸汽发泡与传统发泡方式对TPU发泡效果的影响

采用超临界流体间歇式微孔发泡技术制备了超轻热塑性聚氨酯弹性体（TPU）颗粒,利用扫描电子显微镜等研究了以水蒸气、热空气、水、甘油4种不同发泡介质对发泡行为的影响。结果表明,高温水蒸气发泡、烘箱发泡、油浴发泡、水浴发泡的最佳发泡时间分别为50、180、30、15 s左右;最佳发泡温度分别为120、115、75、80 ℃左右;从发泡颗粒的外观、颗粒及泡孔结构的均匀性上来看,高温水蒸气发泡优于其他几种方式。     

聚乙烯挤出发泡的发泡特性研究

本文作者用Ｈａａｋｅ流变仪发泡材料实验附件，研究了聚乙烯化学发泡物料在用于连续挤出发泡时的发泡特性。实验比较了不同发泡剂含量、不同聚乙烯在相同条件下的发泡特性曲线，确定了适合于连续挤出发泡的最佳特性曲线。结果证实。用发泡特性曲线来指导连续挤出发泡配方设计是可行的。     

不同聚丙烯发泡体系的挤出发泡行为研究

通过热失重行为研究了不同升温速率对吸热型发泡剂（HP40P）和放热型发泡剂（AC）分解行为的影响；考察了线形聚丙烯（LPP）和长链支化聚丙烯（LCBPP）共混体系（LPP／LCBPP）的挤出发泡行为；制备了LPP／纳米黏土复合材料，并对其进行了挤出发泡研究。结果表明，吸热型发泡剂的分解区间较宽，分解过程平稳，可以作为聚丙烯挤出发泡很好的发泡剂，但需要通过提高螺杆转速来抑制分解过程中的气体损失；LPP／LCBPP／HP40P是良好的聚丙烯挤出发泡体系，可以得到泡孔直径100μm左右、泡孔密度接近106个／cm^2的聚丙烯挤出发泡材料；LPP／纳米黏土复合材料的挤出发泡中并未发生严重的气泡破裂和塌陷现象。动态流变性能研究结果表明该材料表现出很好的熔体弹性，可以作为聚丙烯挤出发泡的良好发泡体系。     

陶瓷抛光废渣高温发泡机理分析

本文以陶瓷抛光废渣为研究对象,通过600～ 1200℃烧成温度处理废渣,分析试样体积、重量、晶相随温度的变化规律.研究结果表明,陶瓷抛光废渣在1000～1200℃时,物料相变成为热熔体,部分组分氧化分解,产生气体,气体加速热熔体相界面位移,形成多孔结构;气孔的生成阻碍晶体的生长,当热熔体冷却后,大量的晶体转化为非晶体.     

黏度对水发泡聚苯乙烯发泡性能的影响

采用水作为物理发泡剂,对聚苯乙烯(PS)进行挤出发泡。研究了低温PS水发泡的流变性能,并研究了黏度对PS发泡制品性能的影响。结果表明:水会影响PS在发泡加工过程中的黏度;在低温情况下,水发泡后的PS仍然具有流动性;其黏度随剪切速率的增大而减小,在相同的剪切速率下,温度越高黏度越低。当模头温度为140℃、螺杆转速为15r/min时,可制备出表面光滑、泡孔细密均匀、质轻的PS水发泡制品。     

聚丙烯挤出发泡中的关键技术——发泡体系的性能和发泡机理研究

从聚丙烯挤出发泡体系的性能包括聚丙烯熔体的黏弹性、发泡剂的溶解度和扩散系数、聚丙烯的结晶行为和成核剂的性能以及聚丙烯挤出发泡的气泡成核机理和气泡增长机理系统介绍了聚丙烯挤出发泡中的一些关键技术。研究表明：具有显著应变硬化行为和高熔体强度的长链支化聚丙烯是获得优质PP发泡材料的前提；发泡剂的溶解度和扩散系数、聚丙烯的结晶行为和成核剂的种类和性能对发泡材料的泡孔密度、泡孔尺寸和泡孔尺寸分布有显著影响；气泡成核和气泡增长机理对于聚丙烯挤出发泡的配方设计、工艺确定和设备选型具有极其重要的意义。     

组合发泡剂对聚丙烯发泡行为的影响研究

采用物理发泡剂和化学发泡剂的组合发泡剂对聚丙烯(PP)和高熔体强度聚丙烯(HMSPP)在自制的单螺杆串联单螺杆挤出发泡机组上进行挤出发泡试验。通过真密度计/开闭孔率测定仪和扫描电子显微镜对发泡制品的密度、发泡倍率和泡孔形态进行测试。研究结果表明,采用组合发泡剂后,大部分PP和HMSPP发泡制品的泡孔密度提高,发泡倍率增加,泡孔尺寸分布更加均匀,泡体结构优于单独使用物理发泡剂或化学发泡剂的发泡制品。     

不同高密度聚乙烯发泡体系的挤出发泡行为研究

通过挤出成型的方法制备了7600M, 5000S和5200B 3个牌号高密度聚乙烯(PE-HD)及其纳米蒙脱土(nano-OMMT)复合材料的发泡样品,采用差示扫描量热仪(DSC)研究了7600M,5000S和5200B的结晶行为,使用真密度计和扫描电子显微镜(SEM)测试了3个牌号 PE-HD及其nano-OMMT复合材料发泡样品的密度和电镜照片。结果表明,熔体流动速率对于发泡过程有很大影响,3种PE-HD中,熔体流动速率居中的5200B发泡效果最好,发泡剂用量为2份时,发泡样品的密度达到0. 59 g/crn3;加入nano-OMMT可以改善熔体流动速率较高的树脂的发泡效果。     

组合发泡剂对聚苯乙烯发泡行为的影响研究

采用物理发泡剂和化学发泡剂的组合发泡剂对聚苯乙烯(PS)在串联挤出发泡机组中进行连续挤出发泡,探讨了不同含量发泡剂和不同发泡温度对PS发泡行为的影响。通过真密度测定仪和扫描电子显微镜对发泡制品的密度、发泡倍率和泡孔形态进行测试。研究结果表明,采用组合复合发泡剂后,PS发泡制品的泡孔密度明显提高,发泡倍率增加,泡体结构优于单独使用物理发泡剂或化学发泡剂的发泡制品。在发泡温度为120℃,CO2注气量为5 mL/min,化学发泡剂用量为3份,SiO2用量为1份时,样品具有最佳泡孔形态,发泡倍率为18.42,泡孔密度为3.53×106个/cm3。     

发泡剂类型对聚乙烯醇发泡行为的影响

采用挤出发泡法制备了不同聚乙烯醇（PVA）发泡材料,利用差示扫描量热仪、热重分析仪、扫描电子显微镜等研究了放热型、吸热型、热平衡型及反应型发泡剂对PVA发泡行为及性能的影响。结果表明,加入不同发泡剂提高了PVA的结晶度及起始结晶温度,但基体的热稳定性却有不同程度的降低,吸热型发泡剂对PVA基体热稳定性影响较低,反应型发泡剂制备的PVA发泡体系热稳定性最差;反应型发泡剂制备的PVA发泡体系泡孔均匀,密度远远低于其他发泡体系,但力学性能较差。