新型冷却技术在梅钢1420mm连续退火机组上的应用

梅钢1420mm连退机组快冷段采用新型喷箱的HGJC技术,实现了连续退火快冷段快速且均匀的冷却,同时避免了传统冷却技术容易导致的带钢出现折痕、C形弯及冷瓢曲等缺陷。     

邯钢2080mm连续退火炉快冷段冷却控制技术

邯钢2080mm连续退火炉快冷段采用高氢注入、移动风箱和边部挡板等冷却控制技术,获得了较高的冷却速率,对高强钢生产、产品质量提升和生产线节能降耗具有重要意义。     

QP钢汽车板热处理工艺与设备探讨

本文通过对第三代超高强钢QP钢连续热处理工艺原理的分析,指出目前的带钢连续退火炉不能完全满足生产现代汽车板的需要,必须改进设计增加新的功能;在研究了QP钢热处理工艺流程、生产的关键工艺要点、两步法工艺路线的基础上,对现代汽车板连续热处理线、镀锌线和两用线热工炉设计的要领进行了探讨,设计出了典型的工艺流程布局,分别提出了加热段、保温段、缓冷段、快冷段的技术要求,特别是对各钢种在过时效段所发生的转变做了分析,提出了新型热工炉过时效段的结构和技术要求。     

浅析本钢连退机组退火炉快冷段断带

为减少或避免连退机组退火炉快冷段断带事故的发生,提高本钢连续退火机组运行稳定性,通过对退火炉快冷段历次断带原因分析、总结,针对性地采取相应的预防控制措施,取得了良好的效果,有效降低了退火炉断带次数,保证了连退机组稳定运行。     

邯钢连退炉高氢快冷工艺研究及应用

针对邯钢2080机组高氢快冷工艺存在的问题,创新性提出利用放散合理分配炉内氢含量,在快冷段选择不同氢气含量;灵活运用两种高氢注入模式,即N2+RC H2模式和HNx+RC H2模式,引导炉内气体流向,经过优化炉内各区域的氢气含量,尤其是低温段(预热段和终冷段)被控制在合理范围内(不高于5%)。高氢快冷工艺投用之后,大大提高了带钢冷却速率,高强钢各项性能参数在控制范围内,产量得到提升,产量增幅达到20%~45%;成功开发了低成本C-Si-Mn成分体系高强钢;连退炉氢气总消耗量降低6%~12%,快冷段每台风机转速降低15%左右,缓冷段每台风机转速降低10%左右,实现了低成本高品质生产。     

立式连续退火炉快冷段带钢冷却温度分析计算

  针对实际生产中使用的带钢立式连续退火炉,建立了快冷段(RCS)专用带钢温度计算公式。根据冲击射流对流换热原理和快冷段的喷孔阵列形式,用生产中采集的数据,模拟推导出对流换热努塞尔数计算公式。按照这组公式编制成MATLAB软件进行计算,其结果与52组生产数据相符。该组计算公式和方法,可为带钢连续退火炉工程项目设计与应用提供一定的计算依据。     

提高连续退火炉快冷段设备的气密性改造

2030冷轧连续退火炉快冷段进风及回风管道设备的材料为200系,厚度为3mm～4mm,在现场组装焊接的施工过程中,因材质的特殊性及焊接工艺不规范,导致母材的焊缝附近产生热应力裂纹,快冷段炉壳的气密性达不到法孚斯坦因的设计要求。通过对原设备各部位漏点的统计和材质的检测分析,对BB1和BB2风箱的进风管道和回风管道进行改造更换;对BB3风箱的炉壳及进回风管道整体更换,提高了快冷段炉壳的气密性并达到设计要求。     

连续热镀锌退火炉温度控制

文章以包钢冷轧连续热镀锌生产线立式退火炉为背景,主要介绍了退火炉的加热段、均热段、缓冷段、快冷段、过时效段、出口段几个区域如何将燃气辐射管、电辐射管、风机、热电偶、红外测温仪等设备结合起来进行辐射管温度控制和带钢温度控制,并通过这两种温度控制方式,使带钢在退火炉中达到工艺期望的加热或冷却温度。     

连续退火机组辊冷技术及板温控制

介绍了1550mm冷轧单元连续退火机组（CAL）辊冷（RQ）段冷却数学模型,根据数学模型采用有限差分法对RQ出口板温进行实时控制。分析了生产中常见的板温控制问题,就水冷辊位置控制、辊冷段张力、对侧喷吹冷却、后喷吹冷却、机组速度等方面提出相应的板温控制、改善板形的措施。     

连续退火机组张力在线设定技术开发

为了防止连续退火过程中带钢的跑偏和瓢曲,提高机组的稳定通板性,经过大量的现场试验与理论研究,充分结合连退机组的设备与工艺特点,提出了一套适合于连续退火机组基于机理模型的炉内张力在线设定方法,充分考虑到带材的实际来料情况,结以机理模型为基础对入口张力辊、加热1段、加热2段、加热3段、均热段、急冷段、时效1段、时效2段、时效3段、终冷段以及出口张力辊等11段张力进行在线设定,大大提高了炉内通板的稳定性,有效的降低了连退过程中跑偏、瓢曲及断带等缺陷的发生概率,能给企业带来较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。     

鞍钢2150热轧线自动板形控制系统的应用

介绍了鞍钢具有自主知识产权的热轧ASP2150工程板形系统工艺参数和自动板形基础自动化控制系统硬件配置,描述了本系统所采用的工作辊窜辊和弯辊控制策略;建立了前馈ASC、平坦度反馈ASC、凸度反馈ASC(以前受仪表采样频率低限制无此控制)以及全新的板形与板厚解耦控制模型,并进行在线编程、调试。大量生产数据统计表明,投入板形控制后,板形控制精度得到较大提高。     

五次CVC辊形板形调控能力分析

CVC辊形广泛应用于热连轧机的板形控制领域,国内已经有一部分钢厂采用了CVC辊形应用于中厚板生产领域。本文通过有限元分方法建立了CVC轧辊三维有限元分析模型,模拟分析了国内某厂五次CVC辊形的板形调控特性。对影响板形调控特性的各个影响因素如板宽、轧制力、弯辊力、CVC工作辊窜辊等,进行了仿真研究。     

1700mm热连轧粗轧机辊形配置研究

针对沙钢1700mm热连轧机组中间坯凸度值较高,比例凸度值高于精轧出口目标凸度2～3倍等问题,应用ABAQUS软件建立轧机辊系变形有限元仿真计算模型,对各种工况进行仿真计算,依据等比例凸度原理,提出辊形配置的改进方法。设计出的辊形明显降低了板凸度,同时使F0精轧机弯辊力降低。     

浅谈永平铜矿露转坑工程基建过程中的施工及过程控制

介绍了露转坑工程的施工过程,对井下控制测量施工精度的控制,及露转坑工程的贯通测量的控制。     

张力控制方式引起的带钢轧制特性变化

冷轧过程中最重要的是保证产品尺寸,产品厚度超差时是采用改变机架间速度来解决,还是采用轧制力变化来解决,不同的张力控制方式会引起轧机的轧制特性发生很大变化。     

铝合金挤压在线热处理技术

文章较全面系统地论述了铝合金挤压在线淬火的基本原理与实现在线淬火的工艺条件,并列出了部分常用铝合金的挤压在线淬火参数。铝合金挤压在线淬火是一种先进有效的工艺,可简化工艺流程、提高生产效率。     

提高碲渣中有价金属浸出率的工艺研究

碲主要在冶金过程产生的碲渣中提取,大部分采用碲渣破碎-球磨-水浸-中和沉碲-煅烧-电解的方法回收,该方法碲的浸出率低,约70%,其它富含的有价金属铜、铋、锑等基本不浸出,水浸渣作为返料返回转炉还原熔炼重新富集,不仅导致碲的直收率低、影响金银的回收,而且富含的铜、铋、锑等有价金属未能直接得到回收。采用碲渣水浸后,水浸渣经硫酸-盐酸浸出的工艺提高碲、铜等有价金属的浸出率。碲、铜、锑、铋的浸出率分别可达99%、92%、98%、99%。     

永仁县团山铜矿浸渣再选的实践

云南省楚雄州永仁县团山铜矿根据矿石性质的不同,于1992年和1995年分别设计建成了浮选厂和酸浸厂。经过十余年的开发利用,原矿资源接近枯竭。针对酸浸堆场上的浸渣量约17万t,含金属量约为844 t的现状,为延长矿山寿命,团山铜矿积极探索用浮选法进行浸渣回收的可行性,经过取样试验,浸渣的浮选试验回收率指标为58.17%,根据试验投入生产实践,生产中取得再选回收率48.75%,精矿品位15.91%的指标,使上堆物料的选冶总回收率达到了83.53%,走出了一条"循环经济"之路。     

改善带钢卷取质量的措施

从卷取机卷筒涨缩液压系统和张力控制液压系统对带钢卷取质量的影响入手,通过对涨缩液压系统和张力控制液压系统进行改进,解决了冷轧处理线卷取机在带钢卷取时频繁发生的带头在卷筒上打滑、张力无法建立、钢卷内圈溢出、褶皱及梗印等问题。     

金属铝在粗锡精炼过程中的机理研究

采用热力学计算、相图分析,对金属铝在粗锡精炼除砷、锑过程的机理进行了研究。结果表明:铝与锑、铝与砷均极易反应而生成相应的难熔合金,但铝优先与砷反应,其次才与锑反应,此研究与生产实践较为吻合。金属铝与砷易生成熔点为1 740℃的AlAs合金,该合金含砷为73.4%、含金属铝为26.6%,折算为As∶Al=1∶0.36,即每1 kg砷需要加0.36 kg铝,方可达到预期的结果,该分析结果与生产实践也较为一致。铝与锑在较低温度下,极易生成熔点约为1 058±10℃的AlSb合金,该合金含铝为18.2%、含锑81.8%,即化学计量比为Sb∶Al=1∶0.22。然而,生产实践表明,Sb∶Al=1∶1计算铝的用量时,才能将锡液含锑降低至合理范围内。