球墨铸铁汽车后桥壳铸造工艺优化

采用湿型铸造生产球铁汽车后桥壳铸件,冒口颈根部出现显微缩松现象。利用华铸CAE软件进行工艺模拟,结果显示：冒口颈过早断开,导致铸件出现液相孤立区域,形成缩松缩孔。通过增大冒口和冒口径尺寸,保证了冒口径通道畅通,实现了冒口径的顺序凝固。用改进后的工艺进行了试制和小批量生产,铸件经解剖和X光探伤,均未发现有缩松缺陷。     

后桥壳体由灰铸铁改为球墨铸铁的工艺实践

近年来,随着市场竞争对机械产品性能要求的提高,越来越多的铸件由原来的灰铸铁改为球墨铸铁材质。因此,铸造工艺也要做相应的改变。以75履带式拖拉机后桥壳体为例,浅谈由灰铸铁改为球铁铸件的工艺实践体会。     

球墨铸铁后桥壳的铸造缺陷分析和工艺优化

针对球墨铸铁后桥壳铸造过程中容易产生缩孔、缩松、热裂等典型缺陷,采用计算机辅助设计软件Pro/E,建立三维实体模型.使用有限元数值软件Z-CAST对铸件充型和凝固过程进行定性模拟再现,分析了铸造过程产生缺陷的主要原因,指导优化了浇注系统的设计,制定了新工艺.应用表明,新工艺降低了铸件缺陷率,达到提高了产品质量的目的.     

燃气轮机径向轴承壳体铸造工艺研究

为了实现燃气轮机铸件的国产化,攻克燃气轮机铸件的技术难点对其径向轴承壳体铸件的铸造工艺进行了研究.结果表明:通过采用过滤网底注式浇注系统,使充型平稳且浮渣减少,稳定和提高产品质量,铸件通过了100％超声波检测和100％磁粉检测的技术要求.     

高镍奥氏体球墨铸铁涡壳铸造工艺优化

高镍奥氏体球墨铸铁涡壳铸件竖直摆放浇注时,铸件凝固补缩能力差、出品率低,铸件管壁易形成气孔缺陷。结合铸件缺陷特征和分布情况,通过调整铸件浇注位置并结合Magma软件,分析不同浇注位置对铸件凝固过程的影响,并根据顺序凝固理论判定其工艺可行性,优化了铸造工艺设计方案。结果表明,该方案解决了高镍涡轮壳铸件管壁气孔缺陷,并大幅度提高了铸件的工艺出品率和成品率,经济效益显著。     

承压铝合金铸件壳体的铸造工艺优化

针对承压壳体铸件结构复杂,内腔壁厚且比较均匀,采用翻转金属型铸造工艺生产出的铸件易产生夹渣缺陷,导致合格率不高。分析了铸件产生夹渣缺陷的成因,优化相关工艺参数后,有效地克服了壳体铸件的夹渣缺陷,提高了铸件的成品率,取得显著的经济效益。     

解决011中间支座铸造缺陷的工艺措施

运用均衡凝固理论,调整浇冒口系统,合理设置排气针,并通过加放过滤网等措施,降低了由缩孔、缩凹、气孔、夹渣等铸造缺陷造成的废品率.与原工艺相比,综合废品率由原来的15%降低为3%.同时,由于压边冒口从2个增加到4个,其工艺出品率由原来的87.5%降低为78.6%.     

基于ProCAST的壳体铸件数值模拟铸造工艺优化

为了确定KU-1004壳体铸件的浇注工艺,以Pro/E软件为前处理平台,以ProCAST软件为模拟平台,提出了顶注和底注两种浇注工艺方案,经充型过程和凝固过程模拟,并将模拟结果对比分析,从中选出最优工艺方案.结果表明,通过工艺参数的优化可有效地避免铸件中出现缺陷,提高铸件质量.     

球墨铸铁件飞轮壳的铸造工艺设计和改进

介绍了某型国产化柴油机高韧性球墨铸铁件飞轮壳的铸造工艺设计和工艺改进.生产表明,飞轮壳的表面和内在质量得到提高,满足了国产化柴油机的需要.     

挖掘机后桥壳铸钢件的铸造工艺优化

运用AnyCasting铸造模拟软件对挖掘机后桥壳原铸造工艺进行了模拟,结果显示铸件易出现夹杂、缩松、缩孔,裂纹等铸造缺陷,经生产验证,铸件产生的缺陷基本与模拟结果吻合.针对原工艺设计存在的不足,对工艺进行了优化,包括浇注系统和冒口的设计、冷铁的放置、圆角的过渡、浇注时间的调整和涂料的改进.工艺优化后,铸件缺陷出现的概率大大降低,提高了工艺出品率.     

高强度铸态球墨铸铁整体桥壳材质及工艺的研究开发

针对树脂砂铸造工艺生产的QT600-5整体铸造桥壳的材质及工艺进行研究攻关,通过改进优化化学成分、合金含量、球化处理及孕育处理工艺等,解决了球铁桥壳强度和伸长率低以及碎块状石墨的质量问题;通过工艺优化,解决了桥壳的缩松问题,桥壳台架疲劳强度试验由40万次断裂,提高到150万次不断裂.     

数值模拟在后桥壳体铸造工艺优化中的应用

采用三维造型软件对后桥壳体铸件进行造型,添加浇冒系统和铸型,用华铸CAE软件进行凝固过程的数值模拟,通过比较不同工艺条件下的凝固过程中的液相动态分布过程,预测了形成缩孔缺陷的不同倾向,并对比了不同工艺方案下铸件的缩孔分布及工艺出品率,对铸造工艺进行改进和优化,将改进后的铸造工艺应用于生产,既解决了铸件的铸造缺陷,又缩短了生产制造周期。     

球铁齿轮箱体铸造工艺的优化

采用带气流预紧实的KW高压造型机生产地铁齿轮箱上箱体球铁件。由于按原工艺方案生产的铸件多处厚大部位均出现了缩孔、缩松缺陷,利用华铸CAE软件进行了工艺模拟,结果显示：由于冒口颈凝固封闭的时间过早,远离冒口处的热节不能补缩,导致缩松、缩孔缺陷的形成。通过调整冒口尺寸和冒口颈尺寸,在砂芯中部设置冷铁以及进行浇注系统改进等工艺措施,延长了冒口补缩通道畅通时间,提高了补缩效率。试产铸件经解剖和X光探伤确认,缩孔和缩松已被消除,铸件已成功地进行批量生产。     

CAD/CAE技术在桥壳铸件工艺开发中的应用

对复杂球铁桥壳类铸件,用传统方法进行铸造工艺设计开发存在工艺保障系数低,工艺开发一次成功率低和开发周期长的问题.本文阐述了应用SINOVATION（SV）的铸造工艺设计模块进行桥壳铸件的铸造工艺开发的整个过程,笔者认为该CAD/CAE开发系统的应用可有效缩短产品试制周期,提高工艺开发效率,满足生产需求.     

铸钢后桥V法铸造数值模拟及工艺优化

运用ViewCast模拟软件对某铸钢汽车后桥V法铸造的凝固过程进行了数值模拟,预测了原工艺方案所产生缩孔、缩松缺陷的位置和大小。根据模拟结果,对原工艺方案进行了改进,增设横浇道和冷铁,铸件实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案并通过工厂的生产验证。     

大口径球墨铸铁卡箍样件的试制

通过对大口径卡箍样件制作过程的介绍,尤其是从工艺设计和材质控制两方面进行的详细分析,为类似产品提供了解决问题的思路。对产品存在的质量问题,提出了针对性的解决办法,对原方案不断改进,凭借高质量的产品赢得客户的认可。     

大型船用柴油机球墨铸铁机身铸造工艺优化设计

分析了大型船用柴油机球墨铸铁机身铸造难点及可能出现的铸造缺陷,提出了铸造工艺优化设计的主要内容及方法,确定了浇注位置及造型方法,选择了铸造工艺参数,并进行了浇冒口系统设计计算及数值模拟优化,优化了球化孕育处理工艺等。结果表明,按照提出的设计思路和方法,稳定生产了符合图纸和技术文件要求的铸件,为同类铸件铸造工艺标准化、规范化设计积累了经验。     

消失模铸造工艺在大口径球铁管件生产中的应用

根据大口径球铁管件的生产实践,介绍了采用消失模铸造工艺生产大口径球铁管件的经验,包括模具制造、原辅材料选择、以及造型浇注工艺制订等内容,论述了部分缺陷的产生原因及防止措施。