中温变换改中串低工艺总结

介绍黑化集团"18·30"项目尿素装置中温变换工艺及其运行状况,分析与探讨全低变、中串低两种技改方案的适用性,最终决定选用中串低工艺进行改进,将中变炉下段催化剂更换为EB-6L耐硫变换催化剂后,变换系统吨氨蒸汽消耗大幅下降,取得了显著的经济效益。     

全低变工艺改造总结

我公司醇氨生产能力为120kt／a,其变换工艺原采用中温变换（铁系催化剂）。中温变换工艺具有耗蒸汽量大、温度高等缺点。2007年公司在对国内多套同类装置进行考察对比后,将中温变换工艺改为了全低变（Co—Mo系催化剂）工艺。改造后生产稳定,节汽明显。现将改造情况总结如下。     

全低变工艺改造总结

0前言 湖北金源化工股份有限公司,醇氨年生产能力120kt,其变换工段于2007年9月由原中温变换（铁系催化剂）工艺改为全低变（Co—Mo系催化剂）工艺,9月份一次性开车成功至目前已运行了两年多,其间生产稳定,蒸汽节约明显,达到了预期效果,特总结如下以便与同行交流或借鉴。     

耐硫变换工艺的选择

介绍了在中小氮肥行业中采用的中低低工艺与全低变工艺的优缺点,分析了工艺运行的影响因素,并详述了工艺选择的原则,提出一种新的全低变工艺流程,可为厂家工艺选择和生产装置的运行管理提供参考。     

降低全低变工艺阻力的措施

将变换流程改为全低变工艺后,吨氨蒸汽消耗明显下降,但触媒床层阻力迅速上升.通过采取增设焦炭过滤器、更换触媒、改进蒸汽分布器等一系列措施,不仅保证了正常的生产指标,而且还使变换炉的阻力有了明显下降,取得了满意的效果.     

变换工段技术总结

1 变换工艺流程的发展及现状。20世纪80年代中期以前，国内设计的变换工艺均为中温(高温)变换，随着1986—1987年湖北省化学研究院和上海化工研究院相继开发出Co—Mo系低温催化剂，变换工艺发展为中串低、全低变工艺，现又发展中低低工艺。实际上中低低是全低变工艺上的一种改良，因全低变需要有脱氧、脱水的保护层，而中低低工艺可避免全低变这样的要求。因此，现在大多数企业使用的是节能的中低低工艺或全低变工艺，而且多数中、小氮肥厂使用的是饱和热水塔流程，大、中化肥厂使用的是换热器流程。     

变换工段技改总结

介绍新上变换装置流程的设置,包括喷水方式、热量的回收等情况,新装置投运后的运行情况以及节能降耗效果。     

全低变工艺的改造

0前言 永济中农化工有限公司有2套变换系统,其中1#Ф4000mm变换系统于2005年改用全低变工艺。     

低压变换工艺比较

分析了中低低工艺、全低变工艺和等温变换工艺的优缺点,讨论了变换装置中饱和热水塔设备的作用。依据变换工段具体改造实例,从工艺流程、蒸汽消耗、改造投资、操作等几方面,对等温变换工艺和全低变工艺进行了比较。     

全低变工艺在我厂的生产运行总结

介绍了变换系统由中串低变换工艺改造为全低变换工艺的情况，优化了生产工艺，节能效果明显，为长周期、高负荷、稳定运行打下了良好的基础。     

中低低变换工艺调整的几个问题

<正>0前言福建永安智胜化工股份有限公司(以下简称智胜公司)Ⅱ变换系统采用0.8 MPa中低低工艺,设计与80 kt/a合成氨配套,实际合成氨产能超过95 kt/a。该变换系统有其特殊的生产工艺     

变换系统改造小结

宁夏丰友化工有限公司原合成氨设计生产能力为40kt／a、尿素60kt／a，后经不断扩产改造，生产能力达到了合成氨120kt／a、尿素200kt／a。由于资金的问题，系统的扩产改造只是局部进行，变换系统仍保持原80kt／a合成氨的配置未变。在系统高负荷生产条件下，变换系统由于装置能力偏小，     

变换工段技术改造总结

0前言 山西丰喜肥业新绛分公司原合成氨生产能力为45kt／a,变换系统为0．8MPa中低低工艺。随着生产能力的逐步扩大,原系统处理能力已不能满足需要,出现变换气中CO含量超标、蒸汽消耗上升、变换系统阻力高（达0．25MPa）等影响生产的因素,而且本系统中个别设备已运行10年以上,属超期服役,存在较大的安全隐患,已成为整个合成氨系统的“瓶颈”。为此,公司经过反复考察和论证,决定将中低低工艺改造为全低变工艺,由湖北省化学研究院提供技术指导。     

年产10万吨合成氨变换全低变工艺总结

介绍10×104t/a合成氨变换全低变工艺的改造内容,主要设备配置、催化剂装填及生产运行情况,并提出操作运行中需要严格控制的几个问题.     

中串低变换改全低变工艺运行总结

合成氨装置由中串低工艺改为全低变工艺后,催化剂装填量减少12m’,系统阻力为0．04MPa,吨氨蒸汽耗由原350kg以上降至135kg。该项目改造费用低,只需增设1台增湿器并调整部分管道和阀门。改造后运行情况良好,取得了预期效果。     

中串低变换工艺改全低变工艺总结

河南卫辉市豫北化工有限公司原有2套中串低变换系统,存在阻力大、系统超压、变换率低、CO含量超标、蒸汽耗量大等问题,为此,2010年决定采用湖北省化学研究院的全低变工艺技术对Ф4200mm变换系统进行改造。改造后经过近1年运行,效果良好。     

B303Q耐硫变换催化剂在不同变换工艺中的应用

本文介绍了Ｂ３０３Ｑ催化剂的特性,在此基础上讨论了该催化剂在全低变工艺,中低低工艺及中串低变工艺中的工业应用现状,工业应用结构表明：Ｂ３０３Ｑ催化剂具有抗毒性能强,低温活性好、抗低硫、耐高硫、活性温区宽及节能效果显著等特点。     

变换工艺改造总结

我厂经过多年的技术改造，生产能力已达4．5万t／a。但传统的中串低变换流程在运行中表现出的系统阻力大、蒸汽消耗高、长期超压等一系列问题制约着生产。为了进一步的扩能、降耗，2003年5月对此瓶颈部位进行了改造。经过近4个月的运行，效果十分明显。     

80kt／a全低变工艺运行总结

永济中农化工有限公司（原永济化肥厂）经过不断的技术改造，现年产100kt合成氨、130kt尿素、30kt甲醇。公司80kt／a合成氨的变换装置原公称能力为40kt／a，采用中串低工艺流程，压力为0．8MPa，因该装置的中变触媒粉化严重且部分管道较细，使整个变换系统阻力高达0．16MPa，给生产埋下许多安全隐患。为配合公司30kt／a甲醇顺利投产，并能安全、经济运行，公司决定采用湖北省化学研究院技术，将1^#变换系统由原来的中串低工艺改为全低变工艺，并于2005年6月29日投产。