日本TGK系统热流道

1.结构 TGK热流道喷嘴的基本结构是在壁筒和中心部位设置一个鱼雷式分流梭,壁筒和中心部位之间作为树脂的流道。鱼雷梭前端呈针状,起防止热流道树脂硬化和控制残余浇口的功能(图1)。作为加热源,鱼雷梭由端头内加热,本体为外加热。 2.特点 (1) 成本低且性能好结构非常简单,不易发生故障,价格低廉。由于有鱼雷梭,对各种通用树脂均能实施成形加工。 (2) 开式浇口由于喷嘴的前端设有滑动部份,且有一定的开放直径,在电源控制器控制下,由针     

橡胶注射模具（二）

(4)注射系统①概述与热塑性塑料注射成形一样,橡胶注射首先也需在注射机料筒中对熔料进行塑化和预热。然后由注射机喷嘴将熔料注入模具的进料套,通过浇道和浇口进入型腔。在设计模具时必须考虑浇道的结构形式和尺寸范围。如果直接将熔料注射入单只型腔.则只有一条浇道。如果对几只型腔同时进行充填,则熔料从进料口分别通过多条浇道进入型腔。常用的浇道的截面形状有圆形、半圆形和梯形等。为使熔料活动和浇道截面积达到最佳,所以给定包括熔料流经浇道所需能量消耗在内的最大流动率。从这一点出发,圆形截面为最适合,其次是梯形截面。     

塑料注射模具CAD技术(四)

<正> 第四讲 注射模流道系统的交互设计 为了使注射机喷嘴与注射模内每一个型腔相连通,必须设置流道系统。图4.1示出一个四型腔模具的典型流道系统。从图中可见,流道系统通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。由于主流道和冷料并较容易设计,本讲中我们仅讨论注射模CAD技术在分流道和浇口设计中的应用。     

浇口和浇道

注塑模中的进料口、浇道和浇口是从注射机喷嘴喷出的熔料进入模具型腔的通道。它们对塑件的外观、精度、生产效率和原材料的消耗具有极为重要的影响。因而在设计模具时,必须对浇口和浇道的设计给予关注。为此,现在开始应用熔料流动分析等技术对浇口和浇道进行分析,已经有许多应用效果良好的软件。。但这种技术只能对已设计好的浇口和浇道进行熔料流动模拟。根据模拟结果再对浇口和浇道进行改进,这样可以避免在模具制造完成后试模时发现     

热流道最新设计——哈斯考系统

<正> 1 结构 本系统是由大功率盘管式加热器从外部加热的鱼雷梭与壳体组成的。熔融树脂通过精密加工的鱼雷梭腔内流向浇口,壳体前端为凹式,如图1所示。     

注塑模浇口的选用和尺寸计算

一、概述浇口是注塑模中横流道与型腔之间的通道,它的截面积在整个浇注系统中比其它任何部分都小。浇口采用小面积截面有下列五个原因:1.塑料在型腔中注满后,浇口应迅速冷凝,以免热料因注射压力减压而回流和塑件产生缩痕;2.使浇口切除方便,如应用隧道浇口的注塑模,出件时浇口与塑件能自动剪切分离;3.浇口切除后,务使在塑件上残留的印痕达到最小;4.对多型腔的注塑模,有助于在注塑时塑料均能注满型腔;     

热流道模具主控系统介绍

<正> 1 结构 本系统为热流道式,所以使用了加热器。加热器是用导热性非常好的铍铜合金铸造而成。型成树脂通过加热器中心时被从外部逐渐加热。图1所示的是从注射机喷嘴头到浇口之间包括集流腔在内的整套系统。2 特点 (1)树脂流路全部采用外部加热的方式,流道断面为圆形; (2)因而树脂在到达浇口时不会出现     

单射料缸注塑机的改良

0　前言随着社会各个行业竞争的日益激烈 ,对设备的正常运作 ,提高生产效率都提出了更高的要求。我厂在80年代后期 ,曾购进一台ＪＭ14Ｂ (锁模力 2 1ＭＮ ,射胶量 4 0 0ｇ)单射料缸注塑机。经过 3年的使用后 ,开始出现活塞的密封圈磨损损坏频繁 ,3～ 4个月就要更换密封圈。增加维修费用 ,影响设备的使用率。1　漏油分析在结构上 ,单射料缸 (图 1)熔胶、加料的塑化过程是油缸在完成射料 (压力油进入油缸右室 )后 ,油马达驱动花键活塞 ,活塞带动螺杆旋转 ,将塑料沿螺杆向前输送。当螺杆头部的熔体压力达到能克服射料缸活塞退回的阻力时 ,活塞…     

绝热式无浇道注射模的结构设计

在塑料注射成形工艺中,为了去掉浇口料把,都采用无浇道注射模。这种模具具有节约塑料原材料、缩短注射周期、提高生产效率、提高产品质量等优点。现行无浇道模具的结构,根据塑料在流道中保持熔融状态,大致上可分为绝热式和加热式两大类。但这种分类方法并不是绝对的,如在绝热式模具中,有时由于模具结构上的关系,在某些部位装有加热器,而在加热式注射模具中,则常采用绝热式喷嘴。但总体还是按上述分类。本文是阐述绝热式无浇道模具的设计。所有绝热式无浇道模具或喷嘴都是利用浇道或喷嘴的内壁、外壁与模具间形成固化的或     

DME热流道系统

1.结构如图1所示,该系统在浇道和浇口的喷嘴孔内嵌有一个筒状的热电偶,分流器模板内装有探针(热电偶探头)与之形成一个整体。它们与模具紧密配合。熔融树脂从浇道孔到喷嘴孔沿两者相交的重要流道通过。一般情况下,对于浇口面积可调的开放式浇口,只采用自动固定探针。 2.特点由于采取从内部加热,流路内壁的硬化层起到了隔热的作用,模板温度也极其低。这使外部加热方式所固有的多余塑料溢漏、钢的热膨胀性、模板向模具传递中有关问题及弱点都     

注塑模的隧道式浇口

<正> 一、隧道式浇口的特点 1.隧道式浇口的结构及压力损失 它由主浇口及辅助浇口两部份组成。二者之间有夹角α。主浇口长L,锥角θ。辅助浇口长L_1,倒锥角θ_1(见图一)。 充模过程中,注射压力的一部份转变成熔体流动的动能,使其流至模腔的最远点。     

锌压铸件浇铸系统的对比试验

澳大利亚锌研究协会 1979年出版了大量资料 ,论述畅通的浇口系统。杜塞尔多夫咨询处 1980年向德国压铸厂家通报了这些信息 (见图 1)。美国和英国也使用澳大利亚浇口系统并获得成功。图 1　浇道———具锥形切线内浇口的浇铸系统 ,参照技术导报Ｖ3 .181　比较试验德国至今一直使用与一个扇形内浇口相结合的直浇道系统。于是就有这种可能性 ,两侧展开方向不同的铸件可用杆状或者澳大利亚浇口系统来加工。图 2所示的正是这个零件 ,一个用杆状直浇道加工的支承板(左侧 )。图 3所示的是“澳大利亚浇口”右侧一个。图 2　支承板 (左侧 ) ,杆状直浇道该支承板是轿车两侧可移动反光镜的基座。2　浇道计算杆状直浇道 :图 3　支承板 (右侧 ) ,澳大利亚浇道　　杆状直浇道其内浇口截面积按Ｗ .Ｄａｖｏｋ计算 :Ｓａ=1.8Ｇ10式中　Ｓａ———内浇口截面积 ,ｍｍ2　Ｇ———压铸件的质量 ,包括溢流槽质量　 1.8和 10为常数。当该支承板Ｇ =2 4 0ｇ时 ,内浇口截面积为Ｓａ =1.82 4 010 =4 3.2 (ｍｍ2 )此压铸模的内浇口截面积取 39ｍｍ2澳在利亚浇道 :充型时间取决于凝固模数以及铸件壁厚。按...     

日本菲沙株式会社弹簧针阀式喷嘴

弹簧针阀式喷嘴(见图1)是不需要液压或气压的外部驱动装置的一种高可靠性的热流道系统，它是利用注射压力和弹簧的弹力来实现喷嘴口的自动开关，其动作的可靠性是建立在针阀与分流梭的高精度配合基础之上。因此，它不仅具有高精度、高可靠性的优点，而且在模具上装卸起来简单便捷的同时，也给安装和维护工作带来了方便。另外，这种喷嘴的高度尺寸相对较小，能降低模具的制造成本。     

热浇道和无浇道成形

所谓热浇道成形是指从注射机喷嘴送往浇口的塑料始终保持熔融状态。在每次开模时不需要固化作为浇道废料取出。滞留在浇注系统中的熔料可在再一次注射时被注入型腔,因而可大量节省原材料。热浇道成形有许多形式,其中以无浇道成形的效果为景佳。因而,近10多年来,绝大多数热浇道模具都采用无浇道成形技术。据报导,在80年代末期,美国的热浇道模具占注塑模总数的15～17％,欧洲为12～15％,日本约为10％。近几年来,这种新成形技术还在不断完善和发展。     

模内自动冲切浇口凝料机构的微流控芯片注射模设计

以具有微纳米结构的碟形微流控芯片为研究对象,设计了具有模内自动冲切浇口的注射成型模具。通过对碟形微流控芯片注射时熔体流动均匀性和散热翘曲分析,注射成型模具采用1模1腔的形式,注射浇口选择盘形浇口,冷却水道采用环形水道。为了提高生产效率,降低后续消除浇口对芯片造成的二次破坏,注射模中增加了模内自动切浇口凝料机构,以实现开模前完成浇口凝料切除,并用工具显微镜观察切口成型质量。     

大型塑料童浴盆注射模具设计

大型童浴盆塑料制品要求外表美观、光洁 ,不允许有大浇口痕迹 ,其外形尺寸较大 ,长 1 .5ｍ ,宽 0 .8ｍ。外形设计为椭圆形。模具结构设计为 8个点浇口 ,双分型面结构见图 1。图　 1大型童浴盆注射模的设计要点及技术总结如下 :( 1 )大面积点浇口位置的确定 (即点浇口压力重心点的计算 )由于该制作投影面积大 ,且非对称 ,故设计 8个进浇口来承重 ,同时 ,各个进浇口点必须分别位于各自的几何重心上 ,才能确保其制件的重心及压力均匀。具体排布如图 2所示。图　 2　　 0 #进浇点 :位于外形总投影区域的总几何中心上。收稿日期 :2 0 0 0 -11-10…     

热流道最新设计之一：日本斯皮阿系统

1.斯皮阿系统的特点采用斯皮阿系统的模具结构特点是熔料由热流道(集流腔)到达冷浇口的第二进料口,所以可使用直浇口。根据这种方式对模具进行标准化,将集流腔安装在定模固定板之间,然后固定在注塑机工作台上。它的优点是只要调换型腔板和动模板就能适用于多品种的无流道成形。从集流腔到浇口的设计,对无流道成形的成功与否最为重要。对斯皮阿系统经过细致周     

101壳体压铸工艺改进

我厂最近定做了一台101壳体的模具,产品结构如图1所示. 在3 500 kN的压铸机上进行压铸,机加工以后发现活塞孔表面出现大量的缩孔(因为此部位要安装活塞,因此不允许出现任何),于是对压铸条件进行了多次的调试,但机加工以后全部活塞孔有缩孔.我们分析可能是由于设备的原因造成压力不稳定,就改为另一台由PC控制的3 500 kN的压铸机进行压铸,并多次对压铸条件进行了调试,但是仍然有缩孔.通过对浇注系统进行分析,发现内浇道的厚度为1.6 mm.因此认为形成缩孔的主要原因是内浇道的厚度太小,使得熔液过早凝固,在压铸件凝固时不利于补缩,降低了增压补缩的效果.于是对内浇道进行改进,将其厚度改为2.0 mm,并对压铸工艺条件重新进行了设定(见表1).     

盘类制件冷浇道模改装为热流道模的设计

<正> 用聚苯乙烯塑料生产的盘料制件,一般经济实用、造型美观大方、酷似料器,深受广大群众欢迎。但该类制件在生产上常采用冷浇道,浇口设置在盘底托的中心(见图1),由于底托有一定高度,故在浇口切除时,不能从浇口根部去掉,使部分浇口料把残留在制件上,这样不仅影响美观,还增加材料消耗、提高成本。采用热流道技术,可消除这     

面框注射成形浇口的改进设计

手机面框注射成形模具的浇口设计,不仅决定了制件的精度和外观,而且影响到产品二次加工的方便性.分析此类模具的设计,发现浇口采用侧浇口、搭肩进胶和牛角进胶形式,容易产生浇口去除痕迹、产品变形严重,以及二次加工工艺性不好等一系列缺陷.通过改进浇口形式,采用类似牛角进胶,但是浇口尺寸加大,进胶浇道从斜销的下面绕过进入制件.增设斜销出模机构,使模具开模时,斜销运动给浇口让出位置,确保浇道凝料脱模时能跟产品连在一起.满足了浇口痕迹小的外观要求,而且浇道凝料在产品二次加工中能够辅助定位和固定,起浇注和工艺二重作用.