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通过分析近年首钢北京地区、首秦和迁钢炼铁工序能耗变化和能耗介质构成情况,阐明影响炼铁工序能耗的主要能耗介质消耗,说明回收能源、降低焦炭消耗和提高喷煤对炼铁工序能耗的影响.通过与宝钢先进指标的对比,在节能潜力分析基础上,提出炼铁系统节能对策,为国内外钢铁企业炼铁节能提供参考. 相似文献
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阐述了焦化行业的节能降耗方面现状及各焦化厂因工艺、设备不同而工序能耗存在差距,通过对焦化工艺、炼焦技术及焦化节能技术的分析,提出了焦化工艺在节能降耗方面应采取措施和建议。 相似文献
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烧结工序的能耗约占钢铁生产总能耗的10%,这其中,固体燃料消耗占到70%~80%,所以,降低烧结固体燃料消耗是降低烧结工序能耗的主攻方向。介绍了安钢3#烧结机在降低固体燃料消耗方面所采取的措施和取得的进展。 相似文献
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<正>2013年,本钢集团节能降耗成效显著,吨钢综合能耗等能耗指标大幅降低,全年降低能源成本10.5亿元。钢铁工业是消耗资源能源和产生污染排放的重点行业,钢铁工业节能减排意义重大。因此,本钢集团在发展生产的同时,把节能减排作为另一主攻目标,下大力气做好节能减排工作,提升企业竞争力。开展铁、钢工序降能耗攻关。板材炼铁工序,通过外部保证焦炭、球团、烧结等原燃料质量,内部通过优化操作制度、提高煤气利用率、高炉稳定顺行等,降低燃料消耗,板材高 相似文献
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从捣固技术的可靠性、生产的连续稳定性、焦炉寿命、焦炉加热能耗、废水处理能耗等方面,对比分析了捣固焦炉与顶装焦炉的工艺技术;指出了捣固焦炉工艺应用的局限性;并认为煤调湿是一项扩大炼焦用煤资源、提高焦炭质量、走节能减排之路、有效保护环境的技术,应大力倡导。 相似文献
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钢铁联合企业炼焦过程物质与能量流分析 总被引:1,自引:0,他引:1
对不同炼焦工艺进行了比较,研究分析了钢铁联合企业炼焦过程物质流、能量流、硫素流流动规律,介绍了焦炉煤气综合利用途径。认为传统副产回收焦炉仍将是钢铁联合企业焦化的主流工艺;炼焦过程物质与能量流分析的核心问题是碳素流的转换与耗散,是在一定条件下焦炉煤气利用的合理优化和加热煤气热能的有效利用及余热回收。分析结果表明,焦炉加热用煤气消耗是焦化工序的主要能源消耗;干熄焦是具有显著节能效果的余热回收技术;焦炉煤气优化利用应综合考虑钢铁制造流程的优化和钢厂煤气平衡等多方面因素。 相似文献
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酒钢焦化厂5号捣固焦炉应用了高辐射覆层技术, 6号捣固焦炉没有应用。热工测试组对5、6号焦炉进行了各项热工参数和节能涂料全面有效的对比检测。结果表明:5号焦炉比6号焦炉传热效率提高635%,焦饼中心温度提高14℃,废气温度降低了23℃。每年可节约焦炉煤气420.48×104m3,节能率为3.32%。炉窑统一热效率提高1.99%,炼焦耗热量降低了81.8kJ/kg(湿煤含质量分数7%的水)。每年CO2排放量减少1325×104 m3,获得了较为明显的经济效益和社会效益。并提出了进一步降低炼焦耗热量的途径。 相似文献
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介绍了太钢7.63 m焦炉煤调湿的工艺流程。煤调湿工艺是一种炼焦用煤的预处理技术,即通过炼焦煤在焦炉外的来自干熄焦余热锅炉的蒸气干燥来降低并稳定装炉煤的水分。装炉煤水分的降低能够提高焦炉生产能力、减少结焦所需热量消耗、提高焦炭质量、保证焦炉连续稳定操作,具有较大的经济效益和社会效益。 相似文献
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炼铁行业如何贯彻科学发展观浅议 总被引:2,自引:0,他引:2
对我国炼铁行业如何贯彻科学发展观进行了阐述。认为炼铁行业贯彻科学发展观,应着重于节约炼焦煤、降低能耗、节水和保护环境。具体是:焦炉逐步大型化,以降低能耗,减少污染,回收余热,并加速推广干熄焦技术和煤调湿技术;烧结、球团要优化工艺,减少污染,降低能耗;高炉要做好大型化、精料、高风温、喷煤和余热、余能、废料回收等工作。 相似文献
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干熄焦工艺可以显著改善炼焦生产环境,降低能耗,提高焦炭质量。文章结合新疆八钢焦化140t/h干熄焦生产实际,分析了干熄焦生产过程中出现的问题,通过制定的优化操作措施,确保了干熄焦系统生产的稳定顺行。 相似文献
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基于焦炉工序的物料平衡和能量平衡,以工序热损失最小为目标,构建了焦炉工序的优化模型。以入炉煤配比、加热煤气配比、入炉煤含水量和推焦温度等9个参数为优化变量,考虑13个约束条件,利用焦化厂实际生产数据进行了优化,得到了最小热损失和最优变量值,并分析了优化变量对最小热损失的影响规律。研究表明:适当增加1/3焦煤和瘦煤的用量并减少气煤、肥煤和焦煤的用量可以降低焦炉工序的热损失;高炉煤气和焦炉煤气用量约为7∶1时,能够使焦炉工序的热损失达到最小值。提高脱硫工艺水平可提高硫分的约束上限,从而间接降低热损失。优化后,混合煤挥发分含量可降低3.3%,最小热损失可降低13.74%。实际生产过程中,应使各原料的用量处于使最小热损失变化较小的区间内,且应尽量接近最优配比,以保证焦炉工序连续平稳生产的同时降低热损失。 相似文献
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日照焦电选用清洁型热回收焦炉,采用焦电联产工艺。焦炉建成投用以来,以科技创新为手段,解决节能减排技术、设备瓶颈制约问题,突破传统焦化在环保方面的制约,提高焦煤资源的综合利用率,增强余热资源综合利用水平,产学研合作,大力发展节能减排、循环经济的新技术。通过科技创新,焦炭产量提高5万t,发电量提高7300万kW·h,节约标准煤2.555万t,减排二氧化碳63875万t,减排二氧化硫86t,增加收入17309万元。 相似文献