25—22Mo2N钢管坏热穿孔内壁裂纹分析及消除措施

分析了研究了２５－２２Ｍｏ２Ｎ钢管坏热穿孔毛管尾部内壁裂纹产生的原因，并提出了消除裂纹的工艺改进措施。分析认为，热穿孔毛管尾部内壁裂纹是因管坯金属在穿孔过程中温升过高而造成局部区域晶界弱化和失望，在各种应力作用下形成的，与钢与冶金质量无关。     

T91毛管穿孔工艺的研究

针对热轧穿孔T91管坯生产过程中产生的顶头耗损严重,毛管内折和毛管端部外表面裂纹等问题,通过采取重新制定合理的加热参数、调整穿孔参数和改进工模具,有效解决了穿孔顶头损耗大,毛管内、外表面质量波动较大的问题,使顶头的小时穿孔支数达到125支,平均每个顶头的穿孔支数达到400支左右,大大提高了生产效率,成本下降显著。     

25-22Mo2N钢管坯热穿孔内壁裂纹分析及消除措施

分析研究了25-22Mo2N钢管坯热穿孔毛管尾部内壁裂纹产生的原因，并提出了消除裂纹的工艺改进措施。分析认为，热穿孔毛管尾部内壁裂纹是因管坯金属在穿孔过程中温升过高而造成局部区域品界弱化和失塑，在各种应力作用下形成的，与钢的冶金质量无关。     

水平连铸管坯穿孔时顶头前压缩率的研究

用塔形试样对比研究了水平连铸管坯和轧制管坯穿孔时顶头前压缩率对孔腔形成的影响。实验结果表明，水平连铸管坯的塑性比轧制管坯差，斜轧穿孔时水平连铸管坯形成孔腔的可能性比轧制管坯大得多。     

连铸圆管坯中间裂纹对钢管质量的影响

采用连铸圆管坯进行穿孔及轧管的试验结果表明,使用有中间裂纹的连铸圆管坯轧制钢管,钢管会产生条带状内折和鳞片状内折;使用有缺陷的连铸圆管坯穿孔,毛管在调整正常的顶头前会形成"缺陷孔腔",这是使用连铸圆管坯轧制钢管产生内折的一个原因,也是区别于使用锻造和轧制圆管坯轧制钢管的一个特点。     

基于Abaqus对27SiMn管坯环形炉加热制度的优化

针对某厂27SiMn钢管内表面出现裂纹的问题,采用Abaqus有限元分析软件对27SiMn管坯在环形炉的全程加热进行了三维建模,并对模型进行了热分析,得到了管坯的温度场.再进行了热—结构耦合场分析,得到其应力分布.优化了27SiMn管坯的加热制度,从而提高了产品的成材率和产量.     

中碳结构钢表面纵裂纹产生原因分析与改善措施

介绍了本钢特钢采用235mm×265mm连铸坯生产的40Cr、40CrMn等钢种,生产(100～130)mm过程出现批量纵裂纹缺陷;研究了钢材、连铸坯裂纹形成机制,明确了钢材纵裂纹是由于连铸过程二冷水冷却不均匀,连铸坯产生皮下裂纹,加热后皮下裂纹扩展到表面所致;得出了通过改善水质,防止喷嘴堵塞,加强连铸坯缓冷,降低加热炉预热段温度等技术措施,可有效控制铸坯裂纹,解决了钢材纵裂纹缺陷。     

TP2铜管坯水平连铸表面裂纹研究

通过光谱分析仪、测氧仪、扫描电镜对水平连铸TP2铜管坯裂纹试样进行了分析。结果表明，裂纹主要位于管坯上部，沿圆周方向分布，裂纹属于热裂纹，沿晶界开裂；裂纹断口严重氧化，氧含量为3．15％，裂纹长度为5～15mm，裂纹深度为0．1～1.5mm。控制冷却水的水压和流量、增加牵引速度可以减少裂纹的产生。     

连铸板坯轧制特厚钢板表面裂纹缺陷的研究

采用连铸板坯轧制的特厚钢板表面存在裂纹缺陷.采用化学成分检验、金相显微镜组织观察、扫描电镜以及能谱对裂纹形成机理进行了分析.结果表明,裂纹边缘存在脱碳和氧化物等缺陷,说明连铸坯表面在轧制前已经存在裂纹并在加热中裂纹内发生氧化和脱碳,导致轧制后的钢板表面出现裂纹.通过连铸设备维护、优化保护渣性能等措施可以防止裂纹产生.     

美标SAE1215圆钢表面开裂原因分析

美标SAE1215棒材的生产流程为120t BOF→LF→320 mm×425 mm大方坯→加热→除鳞→轧制→矫直→探伤→成品,轧制后的成品圆钢表面常出现批量开裂,通过化学成分、裂纹组织、连铸坯表面酸洗分析及轧制试验等方法,对SAE1215圆钢表面开裂原因进行检验和分析。结果表明：圆钢表面开裂与化学成分无关。裂纹深度接近2 mm,组织为铁素体+极少量珠光体,裂缝两侧未见明显脱碳和异常组织,裂缝内灰色物质为氧化铁,裂纹两侧组织有明显内氧化质点。连铸坯酸洗后表面发现密集气孔,深度在4 mm以上,通过加热和高压水除鳞后,连铸坯表面气孔无法消除,在轧制成圆钢后,表面存在肉眼可见的开放性裂纹,说明连铸坯表面气孔是引起轧制后圆钢表面开裂的主要原因。通过对钢水氧含量的控制、优化连铸工艺参数等措施,连铸坯表面气孔明显减少,成品圆钢表面探伤合格率达到93%～97%。     

1Cr18Ni9Ti荒管内壁裂纹的试验研究

介绍了1Cr_(18)Ni9Ti 荒管内壁裂纹的试验研究情况。研究了管坯的化学成分、α相、穿孔工艺对内裂的影响,通过典型对比分析,认为内裂产生的主导原因在于管坯的加热、变形量、穿孔工具的设计及穿孔机的调整参数是否合理。     

45MnCrMo钻铤管内壁裂纹成因分析

在生产45MnCrMo钻铤管时,钢管内壁常出现较多裂纹,影响了钢管质量及成材率。通过采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪、热模拟试验机、低倍热酸浸分析测试手段,分析研究了钻铤管内壁缺陷特征和形成原因。结果表明:45MnCrMo钻铤管的内壁缺陷,是由于管坯穿孔过程中,内壁金属与顶头在摩擦和扭转变形等复杂应力作用下产生了较高的温升,从而导致毛管局部区域过热失塑、晶界弱化所形成,与管坯的冶金质量无关。提出了改进钻铤管内壁质量的有效措施。     

孔腔、离层与扭转变形——关于二辊斜轧桶形辊穿孔机与锥形辊穿孔机的讨论

简要总结了业界对孔腔、离层和扭转变形这3种典型现象的研究成果,对二辊斜轧桶形辊穿孔机和锥形辊穿孔机的穿孔原理和应用范围作了进一步讨论,并提出了相应的建议。分析认为,管坯在二辊斜轧桶形辊穿孔机和锥形辊穿孔机上穿制成合格的毛管,就是将顶头置于管坯孔腔前未氧化的疏松区里进行穿孔,消除毛管内折缺陷,确定合理的工艺参数和工具设计,消除毛管可能产生的离层缺陷,尽量减小毛管的扭转变形,从而获得穿孔质量、产量和消耗的最佳综合效果。这是二辊斜轧穿孔原理和二辊斜轧穿孔区别于其他穿孔方式的工艺实质。     

GH131合金二辊斜轧穿孔工艺研究

研究了二辊斜轧穿孔工艺因素对 GH131合金毛管质量及穿孔作用力的影响。指出轧辊转速是影响毛管质量的主要因素,轧辊转速低,管坯易出现孔腔,转速较高时毛管易出现分层。若将轧辊转速降到出现分层的临界转速以下,增大前进角,选择合理的加热温度和变形量,则可以完全消除 GH131合金的孔腔和分层缺陷。     

连铸坯微裂纹对钢管质量的影响

研究了连铸坯微裂纹在二辊斜轧穿孔和二辊冷轧过程中的变化。实验表明,微裂纹不能焊合,只能扩大;连铸坯的纵裂和中心裂纹导致钢管内折和外折缺陷;连铸坯横裂冷变形后衍变成人字形裂纹。     

1Cr18Ni9Ti轧制钢表面裂纹影响因素分析

1Cr18Ni9Ti钢轧制时经常出现表面裂纹。本文通过对轧钢均热炉加热情况、冶炼时Cr/Ni比控制情况以及钢组织与热加工性能之间的关系等方面进行分析,采取控制Cr/Ni当量比小于1.25等措施,提高了轧制钢坯成材率。     

大方坯含硫钢表面纵裂纹成因分析与控制

针对大方坯含硫钢表面纵裂纹问题,对裂纹缺陷进行了金相、能谱观察,发现纵裂纹在铸坯出结晶器后发生;通过高温热塑性测试和组织析出区间的确定,分析了硫加入对钢的高温热塑性和组织析出区间的影响,确认在900 ℃以下第三脆性区间,奥氏体晶界形成的先共析铁素体弱化了晶界强度,在热应力、组织应力、机械矫直应力的作用下发生晶界开裂是导致含硫钢表面纵裂纹的根本原因。在此基础上开展了保护渣优化、二冷区改造、铸坯加热和堆冷过程保温等工艺研究。研究结果表明,提高保护渣碱度、降低保护渣熔点和黏度、延长二冷区长度、规范加热和堆冷工艺,大方坯含硫钢铸坯表面纵裂纹得到了较好控制,因纵裂纹导致的圆钢钢质原因修磨率从20%降低到5%以下。     

斜轧穿孔法制备TC4合金管坯

为了供给市场要求的大直径TC4钛合金异型管壳的二次成形坯料,采用斜轧穿孔加工工艺制备了符合需求的TC4管坯。原始材料为自耗电弧熔炼铸锭,铸锭在β和α＋β相区锻造成Ф100mm×700mm的棒坯。穿孔前棒坯在中频感应炉中经980℃,3min热处理,然后在加强型两辊斜轧穿孔机上一火穿成Ф102mm×11mm×1700mm管坯。所制成的管坯表面光滑,外径尺寸公差达到0．35mm,壁厚公差达0．1mm。管坯退火态室温下Rm=945MPa,A=14％,Z=33％。其强度比挤压制备的管坯略高,塑性相当。实验结果表明,采用斜轧穿孔法完全可以制备符合标准要求的大直径TC4管坯。     

中厚壁毛管内皱褶缺陷成因分析及对策

锥形辊穿孔机在中厚壁毛管穿孔过程中,由于穿孔顶头辗轧段表面失效起皱,致使毛管内壁形成众多纵向平行且类似于裂纹的内皱褶缺陷。结合现场实践,在分析内皱褶缺陷产生原因的基础上,通过采用H13钢顶头、改进穿孔工艺参数、严格控制毛管减径率等措施,消除了穿孔毛管的内皱褶缺陷,为后续的冷加工变形提供了合格的原料管,有效地提高了产品的一次成材率。