由C_(10)芳烃分离制备高纯度2,6-二甲基萘

以C10芳烃为原料，通过精馏分离得到2，6－二甲基萘馏分，经冷冻、分离制得纯度约80％的2，6－二甲基萘，经精制可得到高纯度（＞99％）的2，6－二甲基萘。     

C_(10)重芳烃的综合利用——染料用扩散剂MF

以天津石化公司副产 C1 0 重芳烃 ( C1 0 A)中提取的甲基萘为原料 ,经磺化、缩聚、中和、干燥 ,制得扩散剂MF,用作染料扩散剂。性能达到国家标准     

以C_(10)重芳烃为原料生产SF高效减水剂

在年生产能力1000t的生产装置上,以天津石化公司副产C_(10)重芳烃(C_(10)A)中提取的烷基萘为原料,经磺化、水解、缩合、中和、干燥、粉碎,制得SF减水剂.质量已达到高效减水剂一等品指标,在国内开辟了减水剂原料的新来源。     

甲基萘的分离

以 C+10 芳烃为原料 ,使用高效填料塔 ,通过精馏分离得到纯度 >90 %的甲基萘馏分 (含 β 甲基萘和 α 甲基萘 )。     

分子筛吸附分离2,6-二甲基萘

以 C10 重芳烃为原料 ,通过分离得到 2 ,6二甲基萘馏分 ,再经吸附分离的方法从甲基萘异构体中分离提纯 2 ,6二甲基萘     

重整C10芳烃的综合利用(下)

5　均苯四酸二酐 (ＰＭＤＡ)5 1　国外生产情况及技术路线均四甲苯的主要用途是氧化生成均苯四酸二酐 ,再与 4,4-二氨基联苯醚缩合 ,生产新型耐高温工程塑料聚酰亚胺。国外均苯四酸二酐的生产较早 ,1960年美国ＤｕＰｏｎｔ公司首先开发了液相硝酸氧化法 ,此法腐蚀严重 ,反应生成爆炸性副产物 ,安全问题不易解决。 1964年美国ＰＣＲ公司开发空气气相氧化工艺 ,并建成 180ｔ/ａ工业装置。 1969年日本古河电气公司开发硝酸氧化和空气液相氧化法。 1986年美国ＤｕＰｏｎｔ公司和日本Ｍｉｔｓｕｂｉｓｈｉ气体化学公司合资在日本生产均苯四酸二…     

重整C10芳烃的综合利用(上)

Ｃ10 芳烃主要来源于炼厂催化重整、化纤厂宽馏份重整装置。我国Ｃ10 芳烃的利用还处于发展阶段 ,目前大部分作为燃料烧掉 ,造成资源浪费和环境污染。国外自 50年代开始进行Ｃ10 芳烃的利用 :混合组份不分离直接利用 ;生产高沸点芳烃溶剂油 ,提取均四甲苯并分离出萘系产品 ;脱烷基制Ｃ6 ～Ｃ8轻芳烃。上述三种利用途径均具有显著的经济效益。1　资源情况以生产苯、甲苯、二甲苯为主的炼厂重整装置 ,重芳烃主要为Ｃ9,Ｃ10 不到 5% ,单独分离价值不大 ;与化纤厂配套的、以生产二甲苯为主的宽馏份重整重芳烃以Ｃ10 为主 ,Ｃ9返回歧化装置与甲苯…     

2,6-萘二甲酸的制备及应用

简述 2 ,6萘二甲酸的制法、应用。利用 C1 0 芳烃为原料 ,制备 2 ,6萘二甲酸。     

Co-Mn-Br液相催化氧化β-甲基萘制β-萘甲酸

在高压反应釜中考察了操作方式、催化剂配比及用量、溶剂用量、反应压力、反应温度及添加水对Co-Mn-Br液相催化氧化β-甲基萘制β-萘甲酸反应的影响.结果表明,恒压操作方式优于分步恒压操作方式.甲基萘催化氧化体系存在明显的诱导期,时间长短与催化剂组成和反应条件有关.催化剂中Co、Br的量多时氧化反应快,但Br的量增多导致...     

超临界条件下β-甲基萘的歧化反应

研究了HZSM-5沸石催化β-甲基萘（β-MN）歧化合成2，6-二甲基萘（2，6-DMN）的反应。通过正交试验，优化了β-MN歧化的反应条件。控制反应温度为420℃，质量空速（MHSV）为0．6h^-1，考察了反应压力对β-MN歧化的转化率、2，6-DMN选择性以及HZSM-5沸石使用寿命的影响。采用TPD-NH3和TG表征了常压和超临界态下反应前后催化剂的性能。结果表明，随着反应压力的升高，β-MN歧化的转化率提高，HZSM-5沸石使用寿命延长。当反应体系进入超临界态时，反应70h，反应转化率可维持在14％以上，而常压下反应8h，反应转化率已降至1．23％。在超临界条件下进行β-MN歧化反应不仅可以提高催化反应活性，而且还能原位维持催化剂的活性，延长催化剂的寿命。     

β沸石在C_9芳烃烷基化提取均三甲苯中的催化性能

采用分子筛液相烷基化技术研究了β沸石在C_9芳烃烷基化法提取均三甲苯中的催化性能。以盐酸对β沸石进行脱铝处理的结果表明:随盐酸浓度的增大,酸洗沸石样品的烷基化能力先增大后逐渐下降,适宜的盐酸浓度为0.1 mol/L。较佳的C_9芳烃烷基化反应条件为:反应温度190℃,丙烯质量空速为2.52 h~(-1),进料C_9与丙烯摩尔比为0.8,反应压力3.5 MPa。在较佳条件下,目的组分均三甲苯基本不参与反应,甲乙苯大量转化,既提高了C_9芳烃中均三甲苯的含量,同时也实现了清洁生产。     

双氧水生产用SR-芳烃溶剂——C_(10)重芳烃的综合利用

SR-芳烃溶剂是以C_(10)重芳烃为原料研制的蒽醌法生产双氧水用溶剂。性能测试结果表明,SR-芳烃溶剂符合蒽醌法生产双氧水的工艺要求,完全可以替代目前供应紧张的C_9芳烃。     

氯铝酸盐离子液体催化β-甲基萘歧化反应

对三氯化铝-氯代丁基甲基咪唑([Bmim]Cl-AlCl_3)、三氯化铝-氯代丁基吡啶(BPC-AlCl_3)、三氯化铝-四甲基氯化铵([Me_4N]Cl-AlCl_3)离子液体催化β-甲基萘(β-MN)歧化制备2,6-二甲基萘(2,6-DMN)进行了研究。通过正交实验,考察了3种不同阳离子型离子液体中反应温度、AlCl_3在离子液体中所占的摩尔分数及催化剂质量分数等反应条件对β-MN歧化反应的转化率和2,6-DMN选择性的影响,对比了3种阳离子型离子液体的催化反应性能。结果表明：[Bmim]Cl-AlCl_3酸性离子液体最适合催化β-MN歧化反应。在反应温度160℃、AlCl_3摩尔分数0．8、催化剂质量分数14%条件下,β-MN转化率可达42．9%,2,6-DMN的选择性达到40．6%。反应系统中微量水是使离子液体失活的主要原因。     

由1-溴甲基萘制备1-萘甲酸

用亚硝酸钠、冰醋酸和二甲基亚砜氧化 1甲基萘光溴化产物 1溴甲基萘 ( 1 BMN) ,为制备 1萘甲酸( 1 NCA)提供了一种温和的制备方法 ,并对温度、反应时间、氧化剂用量和溶剂对反应的影响进行了考察。     

(NH_4)_(10)W_(12)O_(41)·6H_2O/γ-Al_2O_3催化脂肪醇脱水制烯烃的工艺研究

采用催化剂(NH_4)_(10)W_(12)O_(41)·6H_2O/γ-Al_2O_3催化脂肪醇脱水制C_(10)α-烯烃,考察了催化剂活性成分含量和反应条件的影响。结果表明,反应的最佳条件为:催化剂负载(NH_4)_(10)W_(12)O_(41)·6H_2O质量分数为14%,空速为0.3h~(-1),反应温度为220℃。在此条件下,脂肪醇脱水转化率达到最高值90%,C_(10)α-烯烃的收率达到80%。     

从催化裂化柴油中分离高纯度2,6-二甲基萘

以大庆石油化工总厂炼油厂催化柴油为原料 ,通过精馏分离得到二甲基萘 (DMN)窄馏分 (2 5 8～ 2 70℃ ) ,经糠醛溶剂抽提 ,减压蒸馏后 ,在 -10～ -2 5℃冷冻 2～ 5h ,离心分离制得纯度约 80 %的粗 2 ,6 DMN ,再经无水乙醇在 -10～ -2 5℃重结晶 ,得到纯度大于等于 98%的 2 ,6 DMN。     

C_(22)-三元酸的合成

以棉籽油脂肪酸为原料,将非共轭的亚油酸在碘催化下转化成共轭亚油酸,同时与富马酸发生Diels- Alder反应,制备了C_(22)-三元酸。采用正交实验设计探讨了投料比、温度、催化剂用量、反应时间对合成反应的影响。最佳合成条件为：n(富马酸)：n(亚油酸)=(1．1～1．2)：1,反应温度180～190℃,碘的用量(与棉籽油脂肪酸质量比)0．15%～0．2%,反应时间2～3h；亚油酸转化率为98%。     

10kt／a重芳烃分离装置设计技术

本文介绍了乌鲁木齐石化总厂重芳烃分离装置的工艺流程,装置的设计特点,多项技术改进,装置的运行情况及获得的经济效益。