喷射器—空塔脱硫的改造与生产实践

一、空塔脱硫生产状现我厂以重油为原料,年产6万吨合成氨生产装置的脱硫工序,采用改良ADA法脱除变换气中的硫化氢气体。其气体流程:变换气经脱硫塔前分离器,从脱硫塔底侧入塔,变换气自下而上与塔内喷头喷啉下来的     

HNB-4型中温变换催化剂使用小结

我厂是1968年建成的年产3000吨合成氨厂,后经多次改造,现已形成年产4万吨合成氨和十六万吨碳酸氢铵的生产能力。全厂分两套生产系统,一套为φ600系列年产1.5万吨合成氨,一套为φ800系列年产2.5万吨合成氨。我国一氧化碳中温变换催化剂的型号很多。HNB-4型催化剂是河北轻化工学院研制、湖北沙市催化剂厂生产的一种新型中变催化     

B_(202)型低变催化剂的升温与还原

山西洪洞焦化厂以焦炉气为原料生产合成氨。设计能力年产合成氨5.19万吨。合成氨系统流程为:焦炉气经A.D.A湿法脱硫、4 M16低压机压缩、干法脱硫、甲烷加压部分氧化、中温变换、氧化锌脱硫、低温变换、氨基乙酸脱碳、甲烷化、氨合成。     

变压吸附回收变脱闪蒸气和脱碳高闪气

山西晋丰煤化工有限责任公司现有2套“18．30”装置，净化系统均采用半水煤气脱硫、无饱和塔全低变、变换气脱硫、NHD脱碳工艺流程。合成氨系统氮氢压缩机为六级压缩，半脱出口煤气进入压缩机一段，加压后由三段出口送出，经变换、变脱、脱碳工段之后进入压缩机四段入口，再加压后送至五段出口至双甲工序，之后进一步加压后由六段出口至合成系统。原变脱闪蒸气回收至气柜、脱碳高闪气回收至压缩机二段入口。由于近几年节能减排压力较大，经过反复讨论，决定与四川亚联公司合作，采用变压吸附回收变脱闪蒸气与脱碳高闪气中的有效气体。     

变换系统改造小结

1　概　述我厂于 1 993年 5月新上了一套年产 8万 t合成氨装置。其变换系统为带饱和热水塔的干法脱硫流程 (见图 1 )。从压缩机来的半水煤气依次经过焦炭过滤器、饱和热水塔、中变换热器、中间换热器 ,再经过增湿和加热后与锅炉房来的中压蒸汽 ( 370～ 380℃、 2 1 .57× 1 0 5Pa)按比例混合后进入中变炉。在中变炉内 ,气体中的 CO含量从 30 %降至 3%以下 ,然后进入氧化锰槽和氧化锌槽进行脱硫。图 1　变换工段技改前流程图1-氧化锌槽 ;2 -分离器 ;3 -饱和热水塔 ;4-水加热器 ;5 -中变换热器 ;6-中间换热器 ;7-中变炉 ;8-氧化锰槽 ;9-热水…     

我厂联醇装置投运小结

1简况我厂是以煤焦为原料年产8万吨合成氨的中氮厂。采用常压拷胶脱硫，中变串低变，热钾碱法脱碳净化和铜洗精炼流程。为了摆脱变换系统阻力大、铜洗负荷重、合成氨系统不能稳定运行的困境，1996年5月建成一套年产2万吨联醇工艺装置，并入合成氨系统后，达到了节能降耗的目的，运行稳定可靠。联醇采用资江氮肥厂设计的部分原料循环的工艺流程。循环机采用原合成氨系统的ZD－650型往复式循环机。通过调节变换气中CO的含量来控制联醇合成塔的负荷。合成的粗醇经双塔精馏得到合格的甲醇产品，废醇水送造气废热锅炉使用，达到零排放。合成塔…     

旋流板除沫器的应用

<正>山西晋丰煤化工有限责任公司有2套"18·30"装置,第2套装置半水煤气脱硫系统处理气量为105 000 m3/h(标态)。由于半脱循环水为闭路循环且水质较差,成为制约生产的瓶颈问题。1运行中存在的问题半水煤气脱硫系统部分工艺流程见图1。从造气系统来的半水煤气经湿式电除尘器后进入罗茨鼓风机加压,再进入冷却清洗塔降温然后依次进入脱硫塔A和脱硫塔B,半水煤气除去H2S     

变换装置的改造与节能

<正>一、概述 我厂原设计生产能力为3000吨/年合成氨,1976年进行万吨合成氨技术改造,新上变换装置一套。从饱和塔来的半水煤气依次经过第一、第二热交换器预热后进入变换炉一段,出变换炉的变换气则在第二、第一热交换器中将热量传给半水煤气使其达到所要求的温度。变换气从第二热交换器出来再流经水加热器(甲)、热水塔,水加热器(乙)、     

国产大化肥在线分析仪表运行及改进情况

我厂年产30万吨合成氨和24万吨尿素工程是我国第一套大型化肥装置,是在自力更生的基础上学习外国先进验经的成果。经过几年的艰苦奋斗,克服了重重困难,终于在一九七九年十二月十六日进行了化工试车,并于十二月三十日出氨,十二月三十一日出尿素,一次试车成功。该套合成氨及尿素装置,除部份调节阀外,全部选用了国产仪表,共计一千九百六     

NHD脱硫系统指标超标的原因及处理

兖矿鲁南化肥厂1992年引进了美国德士古加压气化技术，建成了水煤浆加压气化生产装置，配套了耐硫变换（中变串低变）、NHD湿法脱硫脱碳、甲烷化精制的80kt／a合成氨生产系统。该合成氨净化系统（简称2^#净化系统，下同）脱硫工序采用NHD（聚乙二醇二甲醚）溶液作为吸收剂来吸收大量的H2S和COS，出脱硫塔的富液是通过变换气给再生塔提供热量来实现再生的，所以，净化人工段温度（即气化合成气出工段温度）直接影响到脱硫贫液的再生效果，进而影响到脱硫塔出口H2S指标，是一个非常重要的温度点。所以，脱硫塔出口H2S超标与人工段温度有着直接的联系。     

CO_2空冷器改为筛板冷却塔

我厂为年产6万吨合成氨尿素11万吨型,气体净化脱二氧化碳采用氨基乙酸法,CO_2再生塔气体出口温度一般在98℃左右,经冷却到40℃左右送往尿素车间。原设计二氧化碳冷却流程,再生塔出来的再生气经空气冷却器降为60℃后,再经间接水冷器将温度降至40℃以下经气水分离器送往尿     

我厂RNH脱碳改DETA脱碳运行小结

一、概述我厂是以煤焦为原料年产合成氨6万吨的中氮厂,采用ADA法脱硫,中温变换,氨基乙酸(RNH)热钾碱液脱碳和铜洗流程。1985年达到设计能力。但,脱碳工序能耗较高,再生塔出口水碳比为2.2～2.5,脱碳出口碱洗气CO_2含量在高负荷时平均为0.78％。今年厂里决定合成氨生产能力扩大     

关于自吸空气氨水再生流程的探讨

<正> 我厂原设计为5000吨/年的小合成氨厂,现达8000吨/年的合成氨生产能力。对原氨水再生流程进行了改造,应用了自吸空气氨水再生流程。1980年8月投入运行,至今效果良好,现将情况介绍如下:一、脱硫及氨水再生流程自吸空气氨水再生流程如(图1)所示。半水煤气中 H_2S 含量约2克/米~3,经萝茨鼓风机加压由塔底进入旋流板脱硫塔,在塔内半水煤气经再生氨水的洗涤,脱硫后的半水煤气由塔顶而出,送入压缩机的一段进口。脱硫液,由塔底排出至富液槽,经4BA-8的再生泵送到12米高的四个并联自吸空气引射器。吸收了空气的氨     

我厂油煤气脱硫设备的改造

一、概述我厂年产5万吨合成氨生产装置,系以重油为原料,采用加压气化激冷流程。气体净化方法采用油煤气中温变换,脱硫,两次脱碳,低变甲烷化。油头操作压力为21.5×10~5Pa,高压机采用三段压缩至313.6×     

HS脱硫技术在我厂的应用

l前言我厂年产4万吨尿素装置配套的脱碳装置，采用的是碳酸丙烯酯在1．7MPa条件下脱除变换气中的Co2的。进入脱碳系统变换气的H2S含量为80～150mg／m3，有时高达200～300mg／m3。由于碳丙脱碳要求变换气中H2S含量愈低愈好，因此在脱碳前设置了变换气脱硫，采用的方法为活性炭脱硫。变换气通过两台脱硫槽后，气体中H2S含量降至40一80mg／m3进入脱碳塔，在此净化气中CO2降至0．2～0．4mg／m3，H2S降至0．85～2．1mg／m3，气体去压缩合成氨。吸收了CO2和H。S的碳丙液经再生后再生气（常解气）中H。S含量为110～220mg／m‘，去尿素工段…     

重庆建峰化工高压法三聚氰胺装置简介

正重庆建峰化工是西南地区最大的氮肥生产基地,拥有一套年产30万吨合成氨/52尿素装置、一套年产45万吨合成氨/80万吨尿素装置,两套年产3万吨的三聚氰胺装置。其中一套高压法三聚氰胺套装置于2005年引进意大利欧洲工程技术公司的技术,主要设备由欧技公司提供。由东华工程科技股份有限公司设计,中化十一建设有限公司安装,控制系统采用FOXBORO的DCS系统进行工艺系统控制。该装置设     

四川美丰化工合成氨及尿素配套装置竣工投产

四川美丰化工股份有限公司年产20万吨合成氨30万吨尿素工程日前竣工投产，2003工程是美丰公司投资近5亿多元建设的日产600吨合成氨装置优化节能技改工程和日产1000吨CO2汽提尿素装置技改项目，是国内第一套拥有自主知识产权的大型国产化合成氨及尿素配套装置。该工程于2003年5月底破土动工，2005年9月18日全面竣工投产，     

重庆建峰化工高压法三聚氰胺装置简介

正重庆建峰化工是西南地区最大的氮肥生产基地,拥有一套年产30万吨合成氨/52万吨尿素装置、一套年产45万吨合成氨/80万吨尿素装置,两套年产3万吨的三聚氰胺装置。其中一套高压法三聚氰胺套装置于2005年引进意大利欧洲工程技术公司的技术,主要设备由欧技公司提供。由东华工程科技股份有限公司设计,中化十一建设有限公司安装,控制系统采用FOXBORO的DCS系统进行工艺系统控制。该装     

变换塔系统采用波纹板塔型的经济效果及设计方法

一、概况四川化工总厂老系统合成氨原设计规模为7.2万吨/年(以焦炭为原料),装设有两套变换塔系统,每套能力为18000Nm~2/h(干半水煤气)。工艺流程采用冷凝塔与热水塔重叠,饱和塔为单设,并有小水加热器以利用变换气加热出热水塔之热水,提高蒸汽回收率。由于填料塔系统阻力高,1962年填平补齐后电耗高,同时塔内瓷环易于堵塞,清洗更换频繁,而破损率又高等因素,使变换系统成为主要薄弱环节。     

塔里木大化肥项目一次试车成功

2010年5月19日7时46分，我国陆上单套装置生产能力最大现代化化肥装置——塔里木油田年产45万吨合成氨／80万吨尿素项目打通全部工艺流程，生产出合格大颗粒尿素。目前，工艺设备运行平稳，已转入试生产阶段。