精脱硫在我公司的应用

平顶山飞行化工(集团)有限责任公司一期是以煤焦为原料，年产80kt合成氨，联醇年产20kt，采用栲胶法脱硫，中变串低变，变脱，热钾碱法脱碳，联醇，铜洗精炼后送至氨合成流程。联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO和CO2含量来控制。联醇催化剂采用C207铜基催化剂，在甲醇生产中催化剂的使用寿命短是个严重的问题。在联醇厂中催化剂的使用寿命一般是2～3个月，致使催化剂更换频繁，成本上升，能耗增加。引起催化剂活性衰退的主要原因是净化气中的有机硫和无机硫。2001年因甲醇价格上涨，公司决定重新开启甲醇系统，为了降低甲醇系统生产成本，延长甲醇催化剂的使用寿命，公司决定对净化系统进行工艺技术改造，在压缩机四段入口前脱碳后上精脱硫，进行原料气的三级脱硫。     

我厂联醇原料气采用精脱硫新工艺初探

针对该厂联醇生产原料气中硫含量偏高，造成铜基催化剂活性衰退快、更换频繁的现状，提出增加精脱硫装置，对精脱硫方案进行了比较，建议采用Ｔ５０４水解催化剂串Ｔ１０１活性炭常温精脱硫工艺，可取得节省催化剂、提高甲醇产量、降低能耗等综合经济效益。     

浅议JTL-1精脱硫工艺在联醇生产中的应用

在联醇生产中采用JTL-1精脱硫技术对甲醇原料气进行微量硫的净化,满足了甲醇催化剂对微量硫的严格要求,保证了联醇装置的长周期稳定运行,使甲醇催化剂使用寿命延长至1年以上,氨合成催化剂也得到了有效保护,取得了良好的经济效益。     

联醇装置对铜洗工序的影响

1概述 我公司是以煤焦为原料年产18万t合成氨的中氮企业,其中一期年产8万t合成氨、2万t甲醇,采用栲胶法脱硫、中变串低变、变脱、热钾碱法脱碳净化、联醇、铜洗精炼至氨合成流程.联醇装置由资江氮肥厂设计,采用部分原料气循环合成的工艺流程.甲醇合成的循环机为原合成系统的两台2D-4/285-320型往复循环机,联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO、CO2含量来控制,联醇催化剂采用C207铜基催化剂.     

强化干法精脱硫保护甲醇催化剂

黑化集团“18@30”工程中设置了联产30kt/a甲醇装置,该装置采用丹麦托普索公司技术和主要设备,并使用了托普索公司提供的MK101甲醇合成催化剂.众所周知,甲醇催化剂的使用寿命与脱硫技术密切相关.目前,中氮厂有相当一部分联醇装置中的铜基催化剂使用时间不到一年,频繁更换,给各厂稳定生产带来一定影响.催化剂失活的一个主要原因就是新鲜气中总硫含量偏高,硫化物一旦与活性组分Cu生成CuS和Cu2S,就大大降低了催化剂的活性.据介绍,当硫容达3%～4%时就会完全失活.MK101催化剂的主要成分是CuO、ZnO、Al2O3,为保证该催化剂使用寿命达3年以上,要求进甲醇合成反应器的新鲜气中总硫含量不超过0.01×10-6.本装置在提高精脱硫效率的基础上,采用双级干法精脱硫,并选用多种脱硫剂组合使用,以确保总硫含量合格.     

ET-3型精脱氯剂在我厂的应用总结

我厂是一家联产醇氨100kt／a的中小型氮肥企业，年产粗甲醇60kt，生产中使用的Cu—Zn—Al系列催化剂活性高、选择性好，但对毒物极为敏感，易中毒失活。因此，联醇生产对原料气的气质要求非常严格。为提高原料气的气质，我厂在变脱岗位湿法脱除H2S后，又在脱碳岗位后增加了干法精脱岗位，     

我厂甲醇生产中的几个问题

我厂甲醇生产中的几个问题马步真（开封化肥厂）我厂为联醇生产甲醇，甲醇生产线于１９９２年９月２４日正式投产，它的流程特点为：①联醇原料气，全气量通过变换，不走副线，属全串法工艺。②酪氨比较低，仅为互／８，年产租醇１万吨，属单塔（ｄｉｏ．ｓｉｎ）生产。③...     

ET-3型精脱氯剂和常温羰基金属净化剂在我厂的应用

深州市化肥总厂是一家联产醇氨100kt／a的氮肥企业，年产粗甲醇60kt，生产中使用的Cu—Zn—Al系列催化剂活性高、选择性好，但对毒物极为敏感，易中毒失活。因此，联醇生产对原料气的气质要求非常严格。为提高原料气的气质，我厂在变脱岗位湿法脱除H2S后，又在脱碳岗位后增加了干法精脱岗位，对原料气中的硫、氯和羰基金属进行进一步脱除。甲醇催化剂使用寿命由原来的半年提高到2年，效果良好。     

强化干法精脱硫 保护甲醇催化剂

黑化集团“18·30”工程中设置了联产30 kt/a甲醇装置,该装置采用丹麦托普索公司技术和主要设备,并使用了托普索公司提供的MK101甲醇合成催化剂。众所周知,甲醇催化剂的使用寿命与脱硫技术密切相关。目前,中氮厂有相当一部分联醇装置中的铜基催化剂使用时间不到一年,频繁更换,给各厂稳定生产带来一定影响。催化剂失活的一个主要原因就是新鲜气中总硫含量偏高,硫化物一旦与活性组分Cu生成CuS和Cu2S,就大大降低了催化剂的活性。据介绍,当硫容达3%～4%时就会完全失活。MK101催化剂的主要成分是CuO、ZnO、Al2O3,为保证该催化剂…     

φ1200均温塔内件及WC—1铜基催化剂在联醇生产上的应用

我厂目前是一个已达12万t／a总氨生产能力16万t／a尿素加工能力和3万kw热电装机容量的氮肥企业。联（甲）醇系统于1995年8月建成投产,设计能力为精甲醇2万t／a。联醇工艺装置为1200甲醇合成塔配1000分离设备,单塔生产。甲醇合成塔内件为均温型结构,由浙江衢州前程压力容器厂制造。催化剂为温州龙湾化学厂生产的WC－1型铜基催化剂,共9．3m3。该系统于1995年8月14日正式转入生产,到1997年10月份已连续运行26个月,在控制醇氨比10％～11％的情况下,已累计生产粗甲醇21150t,催化剂平均生产强度达2275t／m3。预计该炉催化剂还可使用半年…     

保护甲醇与醇烃化催化剂的常温精脱硫工艺选择和应用

本文介绍了保护甲醇与醇烃化催化剂的三种常温精脱硫工艺及特点,阐述了如何选择精脱硫工艺和精脱硫剂,总结了应用效果。这三种工艺均可将原料气中总硫（H2S＋COS＋CS2）脱除至〈0．1×10^-6,有效保护甲醇与醇烃化催化剂,延长催化剂的使用寿命,提高催化剂的生产强度,保证生产装置长周期稳定运行。     

变换气脱硫系统改造小结

山东济南盛源化肥有限责任公司总氨产能为100kt／a,以白煤为原料,采用间歇制气、栲胶脱硫、常压变换、加压脱硫、碳酸丙烯酯脱碳的联醇生产合成氨工艺。在生产运行过程中,经常出现变脱系统硫化氢超标、变换气脱硫塔堵塔等问题。由于系统中无精脱硫装置,变脱气经压缩机加压后进入碳酸丙烯酯脱碳系统,但如果变脱系统脱硫效率不高,含硫量较高的净化气进入甲醇系统,严重影响甲醇催化剂的活性,从而影响生产。针对生产使用中暴露出的问题,进行了相应改造,取得了较好的效果。     

对水洗流程联醇生产不设二次脱硫的探讨

我厂为重油汽化,改良 ADA 法脱硫,水洗脱碳的中型联醇生产厂。改良 ADA 脱硫法,从全国37个大中型厂的运行情况来看,技术上是成熟的,脱硫效率也是高的。我厂的生产情况也基本如此,原料气经脱硫后硫含量能满足氨生产的要求。1982年4月我厂联醇投产,由于联醇生产的铜系甲醇催化剂对硫很敏感,这就对原料气中的含硫量提出了更高的要求。我厂现有流程能不能满足生产要求?需不需要增加二次脱硫?现就这个问题谈谈我们的看法。     

JTL - 1精脱硫工艺的应用

合成氨原料气的净化是节能降耗的重要措施之一,特别是合成氨联醇工艺。尽管原料气经脱硫、脱碳,总硫含量仍在( 0 .3～0 .5 )×1 0 - 6,必须进一步精脱至0 .1×1 0 - 6以下,才能保证甲醇催化剂的使用寿命。1 995年我厂选用湖北化学研究所开发的水解串特种活性炭JTL - 1精脱硫新技术,即由T5 0 4水解催化剂串T1 0 1精脱硫剂组成的“夹心饼”工艺。多年的生产实践表明,该工艺对甲醇以及合成氨生产起到了很好的作用。1　工艺流程由脱碳来含总硫( 0 .3～0 .5 )×1 0 - 6的原料气,经汽水分离器,将其水滴分离掉,以保证脱硫剂的硫容。进入第一脱硫…     

C207型甲醇催化剂使用过程中的优化措施

介绍了C207型铜基甲醇催化剂的升温还原过程及生产过程中的一些优化措施。甲醇塔升温还原气采用合成氨驰放气经过中空纤维膜的氢回收装置后的高浓度氢气或醇后气,在还原过程中采用高氢、高空速、低水汽浓度法,尽可能使催化剂在低温多出水。升温还原结束后转入正常生产,催化剂在低温活性范围230℃～260℃尽可能多使用一段时间,不轻易提高热点温度,进甲醇合成塔的总硫体积分数控制在≤0.1×10-6;进醇系统的CO2体积分数控制在0.5%～1.0%,从而达到了延长催化剂使用寿命的目的。     

焦炉气制甲醇工艺中硫化物的脱除

介绍了以煤为原料,经纯氧连续气化得到焦炉气,焦炉气经净化、甲烷转化,合成甲醇的工艺流程。讨论了焦炉气中硫化物的存在对甲烷转化催化剂、甲醇合成催化剂活性的影响。采用湿法脱硫串干法脱硫的方法,以及两次催化加氢串两次氧化锌脱硫工艺,有效脱除了焦炉气中的H_2S、COS、CS_2、硫醚、硫醇和噻吩等硫化物,探讨了有机硫化物噻吩的脱除方法,并比较了各种方法的优缺点。     

浅谈HC-1型微量硫分析仪在合成氨联醇生产中的应用

通过对HC-l型微量硫分析仪简单介绍，意在对合成氨联醇生产中甲醇原料气中有毒物质硫化物进行定量控制，延长甲醇触媒的使用寿命,降低了生产成本。     

JTL-1常温精脱硫工艺在尿素装置中的应用

我厂以煤为原料制取的化工原料气中,COS是主要的有机硫成分,有时还伴有少量CS2,经过净化工序的变换、脱碳、脱硫后,进入尿素界区的CO2中总硫为25mg/m3。因脱氢催化剂对硫非常敏感,微量硫的精脱成为尿素装置正常运行的关键问题。为此,我厂采用湖北省化学研究所的JTL-1常温精脱硫工艺处理CO2原料气,以保护脱氢钯催化剂,防止硫中毒,提高钯催化剂的使用寿命,同时,又可防止由于过多硫进入系统造成的设备腐蚀。投运后我厂尿素装置的生产实践证明,该工艺脱硫效果很好,且运行稳定,出口总硫始终控制在0.1×10-6以下,对稳定尿素生产,降低生产成本…     

我厂焦炉气联产粗醇简介

江西二化合成一分厂（老系统）是以新钢焦化的焦炉煤气为原料,采用加工压部分氧化,中低变、甲烷化等流一产合成氨,设计能力为6万t/a。2000年7月我厂因资金和尿素销售困难,合成二分厂（新系统、煤头）停产,只维持焦炉气系统生产。新系统停车后联醇也停产,使我厂3万t甲醛装置无原料。经过论证,我厂决定对合成一分厂焦炉气生产系统进行改造,利用合成一分厂转化、变换、脱碳、合成塔和合成二分厂的联醇装置,铜洗工段进行焦炉气联产粗醇试生产,为甲醛生产提供原料和提高我厂的经济效益。     

常温精脱硫技术应用总结

2004年,江苏恒盛化肥有限公司新建了1套16万t/a尿素生产装置,采用的是CO2气提法生产工艺。为避免尿素合成过程中高压尾气H2含量积累过高而引起爆炸,设置了CO2脱氢装置。脱氢催化剂为Pt Pd金属体系,极易因微量硫中毒而失活。同时,为避免硫对尿素装置的腐蚀,CO2原料气必须进行精脱硫,使其总硫脱除至0.1×10-6~0.5×10-6。合成氨原料气的微量(CO2、CO)净化废除了落后的铜洗工艺,采用了国内比较先进的“醇烃化”微量净化技术。“醇烃化”采用的是高活性铜基催化剂,该催化剂对硫的作用十分敏感,极微量的硫就可以使催化剂永久性失活。因此,…