高碳钢超塑性形变组织的研究

本文研究了高碳钢在893k 温度下超塑形变过程中组织结构的变化。尽管含碳1.2wt％的钢形变前的原始组织中存在一些片层状珠光体,但以0.31mm/min 的速度拉伸后仍获得了442％的延伸率。由于这些片层状珠光体在形变过程中迅速球化,因而对钢的超塑性能无明显妨害。在形变中,球状渗碳体发生彼此相连,含碳1.6wt％的钢中的渗碳体形成沿晶界的条状和网状,考虑到钢的室温力学性能,作者建议用于超塑成形的钢的含碳量选择在0.8～1.2wt％范围。     

表面高碳钢全脱碳温度与金相组织的关系

用相律解释了由实验得出的表面高碳钢发生全脱碳的温度与其金相组织的对应关系，根据其对应关系，从金相组织分析结果可判定表面碳钢产生全脱碳的温度，从而找出产生脱碳的环节。并在理论指导下，由实验得出原始组织接近平衡状态的钢在Ａ１线以下温度加热，含碳量越高越不容易脱碳的结构。     

喷射成型超高碳钢的超塑性及其变形组织

报道了首次采用喷射成型工艺制取超高碳钢,并研究了其超塑性及变形后的显微组织.研究结果表明:喷射成型超高碳钢不仅具有优良的显微组织,而且还有独特的超塑性;在高温超塑拉伸应力作用下,超高碳钢变形后的显微组织存在明显的不均匀性.     

T12高碳钢深冷处理之组织结构研究

采用ＴＥＭ和ＸＲＤ研究了Ｔ１２高碳钢深冷处理过程中组织结构的变化。结果表明,残余奥氏体部分墨迹为马氏体,微细碳化物将在马氏体挛晶带及们错线处析出,碳化物类型为η－Ｆｅ２Ｃｏ延长深冷处理时间将有利于碳化物的析出。     

超细晶1.73C超高碳钢的组织和性能

将1．73C％超高碳钢（UHCS-1．73C）的钢锭经过低应变、多道次锻造,加热淬火、高温回火后得到超细晶粒、球状碳化物组织,再进行循环感应热处理,得到超细晶粒马氏体基体上分布超细球状碳化物的组织,研究其组织和性能与循环感应热处理之间的关系．结果表明,随着感应加热淬火循环次数增加,组织中出现板条马氏体且数量增加,马氏体片变短、钝化,碳化物颗粒更圆整,压缩屈服强度升高,塑性增大．循环感应淬火4次后（不回火）屈服强度1105MPa,断裂强度1992MPa,压缩率9．8％．     

喷射成形超高碳钢的微观组织与工艺研究

通过喷射成形工艺制备超高碳钢材料可以极大地优化其微观组织，提高性能，但是如果喷射成形工艺参数控制有误，就可能使组织恶化，性能下降。本文通过分析喷射成形工艺制备超高碳钢材料过程中因为参数控制等原因出现的组织缺陷，探讨了产生组织缺陷的原因，并结合喷射工艺原理和喷射成形设备具体分析了喷射成形工艺过程中的参数控制，提出了改进工艺参数，消除材料组织缺陷的方法。     

原位自生AlB2/6061复合材料的组织及耐磨性能

以Al-KBF4为反应体系,采用熔盐反应法制备了原位自生3％AlB2/6061复合材料(质量分数),对比6061基体材料,研究了AlB2颗粒对复合材料组织、 硬度和耐磨性能的影响.结果表明,在6061基体材料中原位自生了六边形AlB2颗粒,颗粒尺寸为0.5～2.0μm.经T6热处理后,3％AlB2/6061复合材料的硬...     

ECAP对铜银合金组织和耐磨性能的影响

利用等径角挤压(ECAP)技术挤压铜银合金,对挤压后的铜银合金的组织和耐磨性能进行了研究.结果表明,ECAP实现了铜银合金晶粒的细化,由最初的5～6μm细化到2.5μm左右;并且硬度和耐磨性能都有提高,显微硬度提高70%,磨损失重降低19%左右.     

影响涂料耐磨性能的主要因素

研究了影响涂料耐磨性能的主要因素，试验表明，填料的种类，粒径，含量，涂料基料的种类，配比对涂层的耐磨性能影响较大，利用扫描电镜图对涂料的耐磨过程及机理进行了探讨，证明在涂层磨损过程中，有选择性磨损现象出现，这在一定程度上，减轻了涂层的磨损过程。     

离子氮化处理对涂层组织与耐磨性能的影响

研究了NiCrBSi自熔合金炉熔涂层的离子氮化后处理工艺，考察了离子氮化处理对涂层组织与耐磨性能的影响。结果表明，NiCrBSi合金涂层经离子氮化处理后，在其表面区（宽度约50μm）形成了弥散分布的尺寸小于5μm的颗粒状氮化物相（如CrN,BN等），表面硬度从800HV0.01提高到1300HV0.01左右，耐磨性能因此得以显著提高，从38CrMoAl氮化钢的20％－25％提高到优于氮化钢2－3倍。由于已存在高硬度WC颗粒相的强化作用，含20％WC的NiCrBSi昨合涂层的耐磨性能在离子氮化处理后没有明显改善。     

不同表面处理工艺下H13钢的高温耐磨性能

首先对调质处理状态的H13钢进行了渗氮、物理气相沉积(PVD)镀膜、渗氮+PVD镀膜三种不同的表面处理,然后在UMT-3型摩擦磨损试验机上,对处理后的试样进行600℃的高温摩擦磨损试验,研究了不同工艺下H13钢的高温耐磨性能。结果表明:试样的磨损形式主要是粘着磨损+磨粒磨损,经表面处理后试样的表面硬度大幅度提高,摩擦系数大幅度降低;其中渗氮+PVD镀膜表面处理试样的高温耐磨性能最好。     

Q235钢表面双层辉光离子强化层摩擦磨损性能

在真空容器中,设置提供含有欲渗合金元素Mo,Cr的供给源和被渗Q235钢试样,利用双层辉光离子渗金属技术,在试样表面进行Mo-Cr共渗,之后经渗碳、淬火及回火复合处理形成强化层.Mo-Cr共渗层厚度在100μm以上,表面Mo含量可达20%(质量分数,下同),Cr含量达到10%.复合处理后表面硬度达到1300HV0.025.M-200磨损试验机磨损实验表明,摩擦因数平均在0.1左右,平均相对耐磨性是GCr15钢经渗碳、淬火及回火后的2.25倍.     

高导电高耐磨铜基材料研究进展

介绍了几种主要高导电高耐磨铜基材料，指出添加石墨、陶瓷颗粒和合金元素可以提高材料的耐磨性，而导电率仍维持在较高水平，并对几种材料的增强机理作了初步探讨。回顾了近年来高导电高耐磨铜基材料的主要研究成果，并指出多元微合金化、基体纯化和晶粒细化、高度致密化为今后研究发展的方向。     

冷喷涂304不锈钢涂层的组织与耐磨耐蚀性能

超低碳钢(IF钢)具有极优异的深冲性能,但耐磨性和衬蚀性差,限制了其在汽车工业中的广泛应用.采用冷喷涂(CGDS)技术在IF钢基体上制备了耐磨性和耐蚀性好的304不锈钢涂层.利用X射线衍射仪和扫描电镜对涂层组织及相结构进行了分析,并在3.5%(质量浓度)NaCl溶液中进行了电化学腐蚀性能测试.结果表明:冷喷涂304不铸...     

钢材表面除锈用高碳铸钢丸的磨损失效分析

钢表面抛(喷)丸除锈,其效果与钢丸的磨损失效有关,过去对其重视不够.为此,采用欧文寿命试验机模拟实际抛(喷)丸清理过程,采用100%替代法测定二次淬火+回火后的高碳铸钢丸的欧文寿命,以500次循环为1个周期,测量每周期的质量损耗量及磨损形貌,计算比例,直至累计循环达到欧文循环寿命的次数.用扫描电镜观察分析钢丸磨损失效的形式,用质量比表征磨损形式比例,并分析磨损失效过程.结果表明:钢丸的磨损失效属于冲击磨损,磨损失效形式主要包括表层剥落和心部脱落,循环500次内以表层剥落为主,1 000次以上心部脱落逐渐加强,直至约3 000次时全部破碎;钢丸的磨损失效过程为低周次时破碎率较低,出现表层剥落,高周次时破碎率较高,出现心部脱落,进而引起粒度的降低和损耗量的增加.     

高强石墨/SA 508 Gr3钢摩擦副的摩擦磨损性能

对两种高强石墨与SA 508Gr3钢配对摩擦副的摩擦系数进行了测试,研究了试验载荷、润滑方式以及γ射线辐照对摩擦系数的影响,并用扫描电子显微镜观察了试验后的摩擦表面形貌。结果表明:高强石墨A的干摩擦系数在载荷为490N时最小,载荷为1 470N时最大;在硼酸溶液中,高强石墨A的摩擦系数比干摩擦时的要小;高强石墨A经大剂量γ射线辐照后,其摩擦系数基本不变;高强石墨B的干摩擦系数在载荷为980N时最小,载荷为490N时最大;与石墨对磨时,SA 508Gr3钢表面可形成均匀连续的转移膜,其表面光滑,从而降低了摩擦磨损。     

铝合金表面DLC薄膜中间层对磨损性能的影响

为了改善铝合金表面磨损特性,采用离子镀方法在8种不同类型的铝合金表面制备了类金刚石(DLC)薄膜,DLC沉积之前,用磁控溅射方法和离子镀方法在铝合金表面沉积Ti,SiC和VMS 3种不同的中间层;用球-盘磨损试验机对涂层材料磨损性能进行了表征。结果表明:铝合金表面DLC薄膜的摩擦系数约为0.2～0.3,不同的铝合金,随中间层的不同具有不同的磨损效果,中间层对DLC薄膜的磨损性能影响明显,中间层为SiC的6061铝合金表现出最好的摩擦磨损特性。     

碳纤维含量对碳纤维／中铜石墨复合材料减摩耐磨性能的影响

在干磨擦条件下，对不同碳纤维含量的碳纤维／中铜石墨复合材料，进行了５０ｈ的摩擦磨损试验并借助扫描电镜观察了综们的磨面，结果表明，随碳纤维 增加，碳纤维．中铜石墨复合材料的摩擦系数和磨损量均明显减少。     

高铬钢激光熔凝处理后的组织与耐蚀性能

快速凝固技术是改善高铬钢表面性能的有效手段,其中激光熔凝处理最为简单经济.过去,对采用激光熔凝处理来提高材料耐蚀性的报道不多,为此,采用5 kW横流CO2激光器对高铬钢进行熔凝强化处理,借助电化学测试、扫描电镜等方法研究了高铬钢激光熔凝处理后的显微组织及耐蚀性能.结果表明:高铬钢的表面腐蚀始于碳化物与基体交界处,导致基体腐蚀严重,大量碳化物暴露于表面;激光熔凝处理明显改善了高铬钢的组织形态,使其晶粒细化,碳化物完全溶解,碳及合金元素固溶于奥氏体枝晶中,耐蚀性明显提高,腐蚀表面均匀平整.     

硬质膜层耐磨性测试与表征

比较了测试硬质膜层耐磨性方法(如球-盘磨损试验方法、往复滑动磨损试验法、单向滑动磨损试验法)的各自特点和局限.从摩擦系数、磨损量及磨损机制方面对硬质膜层的耐磨性进行了详细讨论.指出,膜层的摩擦系数与试验参数(载荷、转速、温度等)之间并非简单的线性关系;与磨痕法相比,称重法在磨损量测量方面具有更高的精确度和更广泛的应用;硬质膜的磨损机理可以通过磨损后表面形貌、表面成分并结合摩擦系数和磨损量的变化规律综合分析得出.