新型“类DU”自润滑材料的摩擦学性能

1955年英国Glacier公司研制成功了塑料—青铜—钢背三层复合自润滑材料。其中由聚四氟乙烯及其填充物和青铜、钢背复合而成的塑料—青铜—钢背三层复合自润滑材料称“DU”材料。“DU”材料可作全无油润滑,它综合了聚四氟乙烯塑料所具有的极低摩擦系数、良好的自润滑、防爬、减震和抗腐等性能。而青铜、钢背则提供了较高的承载能力、导热性及线膨胀系数小等优点。我国从七十年代末开始研制三层复合材料,我们将国产的与“DU”材料同类的三层复合材料称为“类DU”     

锦州批量生产复合材料轴承

最近 ,一种无油润滑 ,无污染 ,无噪声 ,高强度和免维修的新型复合轴承在锦州市辽宁华兴机械厂复合轴承制造公司投产。该轴承采用ＳＦ型三层复合材料精制而成。其中的钢背提供了较强的机械强度 ,烧结在钢板上的青铜球粉为中间层 ,并将表层塑料和钢背机械地结合起来 ,牢固结合为一体 ,青铜粉是塑料与钢背的结合煤介。塑料表面提高了尺寸稳定性 ,增强了散热能力 ,提供了优良的摩擦摩损性能。该轴承用于高压齿轮泵 ,轴承使用ＰＵ值达 1 2 4ＭＰａ·ｍ/ｓ,比原轴承寿命提高 3倍。尤其适用于无油润情况下工作 ,工作温度适用范围广 ,可承受较大的动…     

新型复合轴承问世

最近,一种无油润滑、无污染、无噪音、高强度、免维修的新型复合轴承在辽宁省锦州市宁华兴机械厂复合轴承制造公司投产。 该轴承是采用SF型三层复合材料精制而成的。其中的钢背提供了较强的机械强度,烧结在钢板上的青铜球粉为中间层,并将表层塑料和钢背机械地结合起来,牢固结合为一体,青铜粉是塑料与钢背的结合媒介。塑料表面提高了尺寸稳定性,增强了散热能力,提供了优良的磨擦、磨损性能。SF-1型轴承用于     

高分子自润滑材料在汽车上的应用

本文介绍了含油聚甲酯，含油聚酯和钢背－青铜－塑料三层复合材料，聚四氟乙烯复合材料，固体润滑剂镶嵌材料以及润滑涂层等几种形式的高分子自润滑材料的基本性能，及其作为汽车部件使用的大量实例。     

金属衬背型自润滑复合材料及其摩擦性能研究进展*

金属衬背型自润滑复合材料通过复合一层金属基底,使材料具备了机械性能强、润滑性能好、可靠性高的特点,从最早应用于航天航空发展至现今于各民用领域的广泛应用。综述近年来国内外金属衬背型自润滑复合材料组分构成,即金属衬背与润滑填料的种类与作用,认为应选择研究综合性能更优、温度适用范围更广的金属衬背,且应加强多填料混合摩擦机制研究;比较金属衬背型自润滑复合材料的制备工艺各自的优缺点,即黏接处理、激光熔覆与微弧氧化,认为制备工艺需进一步改进以提升复合材料摩擦学性能、结合强度、材料可靠性等以适应更高的使用要求,同时也应关注新兴制备工艺的研究开发;介绍金属衬背型自润滑复合材料的摩擦磨损机制研究,认为未来需对润滑层失效机制进行深入研究,并需结合金属衬背与环境等因素对材料摩擦学性能造成的影响进行分析。     

JS—1三层复合自润滑材料及轴套

JS—1三层复合自润滑材料(DU材料)是由钢背烧结、青铜球粉形成多孔层,然后在表面和孔隙中充填PTFE而构成的三层复合材料,既具有金属的高强度和良好导热性,又具有PTFE的良好摩擦学特性,是现有干摩擦材料中性能最好的固体自润滑材料,用该材料可以制成各种规格的轴套、轴瓦、导轨、滑板、球面座、上推垫圈等零件,形成系列产品。这些     

三层复合材料

塑料、青铜和钢背三层复合自润滑材料是山东省荣城市锻压机床厂研制成功的一种新型材料,它可以取代青铜等有色金属材料,制造轴套、轴瓦、导轨等摩擦件,不仅能延长寿命三位,降低成本三分之二,还可节省装配刮研     

SF 三层复合材料

SF型复合材料是一种新颖的工程材料,它是以钢为基体、铜网为中间层、表面为塑料的三个成分所组成的自润滑材料。SF材料有效地发挥了金属的刚性和塑料自润滑性的长处,极大程度地弥补了塑料的蠕变、尺寸稳定性差及金属的摩擦系数大等缺点,具有良好的机械物理性能和减摩耐磨性能。     

锡青铜-钢背双金属固体自润滑复合材料的摩擦性能研究

采用粉末冶金工艺制备含石墨固体润滑剂的锡青铜-钢背复合材料,研究了石墨含量对材料的硬度、显微组织和摩擦磨损性能的影响,并考察了摩擦磨损机制。结果表明:在含石墨的青铜-钢背双金属材料中,随着石墨含量的增加,材料的硬度逐渐降低,摩擦磨损性能逐渐改善,但是其显微组织的均匀性也逐渐变差;在石墨含量为3%～5%(质量分数)时,双金属材料既具有较好的摩擦磨损性能,同时表面铜合金层与钢背的黏结强度也很高;随着速度和负荷的增加,材料的摩擦因数降低,磨损增加;摩擦过程中,石墨在摩擦面上成膜是材料具有减摩自润滑性能的主要原因。     

复合材料轴承及其应用

DU、DX类复合材料轴承的材料结构为塑料—青铜—钢背复合而成。DU类轴承为自润滑轴承,在无润滑的条件下,可在-200～280°C、应力水平250N/mm~2的工况下运转;DX类轴承是预润滑轴承,一次加脂后,可在-40～130°C、应力水平140N/mm~2的工况下工作。对轴承的性能、参数计算及其应用作了详细的介绍。     

锡青铜基自润滑复合材料摩擦磨损性能研究

采用冷压烧结方法制备了短碳纤维增强锡青铜基自润滑复合材料和ZQSn663锡青铜,对其力学性能及摩擦磨损性能进行了对比研究,并对磨损机制进行了讨论.结果表明,当碳纤维体积分数小于12%时,锡青铜自润滑复合材料的力学性能优于ZQSn663锡青铜,磨损率和摩擦因数低于ZQSn663锡青铜.当碳纤维体积分数达到12%时,复合材料的摩擦磨损性能达到最佳.扫描电镜和EDS分析结果表明,ZQSn663锡青铜的磨损是以粘着和磨粒磨损共存的机制,以粘着磨损为主;锡青铜自润滑复合材料的磨损是粘着磨损和氧化磨损共同作用的结果.     

烧结工艺对PTFE自润滑轴承材料摩擦性能的影响

聚四氟乙烯(PTFE)-铜粉-钢背复合材料是一种广泛应用的三层结构自润滑轴承材料,具有良好的减摩耐磨性能。探讨了烧结工艺对其摩擦磨损特性的影响,试验结果表明:在372±4℃时烧结成形的材料的摩擦系数较小,承载能力较大,磨损量较小,表现出了最佳的摩擦磨损特性。     

Du材料在高压齿轮泵上的应用

聚四氟乙烯钢背复合材料简称GS—1或SF—1(国外称Du材料),是结构特殊的新型轴承材料。图1是Du材料轴承的外形圈。图2、图3是它的剖面结构显微照片。从图1、2可见GS—1或SF—1材料是由冷轧薄钢板填充或浸渍了4F/P_b(聚四氟乙烯/铅)混合物的多孔青铜或铜网烧结层和4F/P_b表面层构成的三层复合材料。Du材料兼有金属和塑料的优点。早在五十年代由英国格拉西尔     

钢背─铜基自润滑减摩材料干摩擦磨损性能的研究

对研制的三种钢背－铜基自润滑减摩材料进行了干摩擦条件下的摩擦磨损研究，并与常用的减摩材料6－6－3锡青铜作了对比试验，用扫描电子显微镜耐磨面进行了分析。研究表明，所研制的自润滑材料比锡青铜具有更好的减摩性；另外，多组元固体润滑剂的“协同作用”比单一加入的减摩效果显著。     

GS1材料动压润滑特性及轴承的设计和使用

GS_1材料(国外称DU 材料)是以钢板为基体,以球形青铜粉为中间层,以填充聚四氟乙烯为摩擦表面层的三层复合材料,见图1。     

GF/PTFE自润滑纤维复合材料磨损性能热衰退研究

针对高频摆动关节轴承摩擦热对自润滑纤维复合材料摩擦磨损性能的影响,研制了高频使用条件下的玻璃纤维增强聚四氟乙烯(GF/PTFE)自润滑纤维复合材料,利用MYB～500高频高载摆动摩擦磨损试验机,对其进行不同摩擦温度下的摩擦磨损性能测试,研究摩擦热作用下材料自润滑性能和磨损性能衰退特征,分析磨损产物和摩擦表面以及不同摩擦温度下材料的磨损机理。结果表明,摩擦热对材料自润滑性能影响显著,适当的摩擦温度范围能够保证材料的自润滑性能,摩擦温度和摩擦因数之间互为耦合作用,对材料的磨损性能具有一定的影响;高摩擦热作用于自润滑过程及机理的改变,造成材料的磨损性能衰退现象。因此,不同温度下材料的磨损特征具有明显的差异化,其中低摩擦温度下(60～120℃)材料自润滑性能优异,磨损率很低;140℃摩擦温度条件下材料摩擦磨损性能开始衰退;材料在高摩擦温度下(140～180℃)的磨损初期自润滑性能良好、磨损轻微,而中后期磨损严重。微观分析表明,低摩擦温度下材料的磨损机理以轻微粘着和疲劳磨损为主;高摩擦温度下材料的磨损以片状剥落、纤维剪切破坏为主,且磨损面局部损伤特征明显,磨损严重。     

青铜粉对聚四氟乙烯基复合材料摩擦学性能影响的研究

通过向聚四氟乙烯材料加入不同质量比的青铜粉和氧化铅制备了3种自润滑复合材料,并与不加青铜粉的填充氧化铅的聚四氟乙烯材料进行实验研究,研究了青铜粉及其含量对聚四氟乙烯基复合材料摩擦学性能的影响,并探讨了填料的减磨机理。结果表明:在干摩擦条件下,在一定范围内,随着青铜粉含量的增加,填充氧化铅的PTFE基材料的摩擦磨损性能有所降低;在油润滑条件下,填充氧化铅的PTFE基材料的摩擦磨损性能相对干摩擦有所提高,且在一定范围内,随着青铜粉含量的增加,填充氧化铅的PTFE基材料的摩擦磨损性能有所提高;填料的减磨机理与“第三体”有关,而“第三体”又与材料的基体组分有关。     

新型自润滑复合材料

新型自润滑复合材料是随着近代科学技术发展而产生的一门新材料学科。由于它在特殊环境下具有优异的性能,因而,近年来发展迅速,应用广泛。本文主要介绍金属基自润滑复合材料 JFS-2及其摩擦磨损特性。该材料是根据我国航空技术发展需要,在金属—氟塑料自润滑复合材料 JFS-1基础上研制的。这种材料高温下有好的摩擦磨损性能,是一种有良好抗摩功能的新型自润滑复合材料。     

钢背铜塑自润滑材料端面摩擦条件下的二维稳态热分析

应用有限差分和传热学的基本原理,建立了聚甲醛钢背铜塑三层自润滑复合材料端面试样的温度场分析模型和计算方法,推导出了一种二维离散有限元空间的稳态温度差分方程。在端面摩擦边界条件下使用该方法给出了试样的温度场分布,其结果与试验结果吻合较好,表明该模型能满足模拟钢背铜塑自润滑材料端面试样的摩擦热分析要求。     

铜对高硼铁基轴承材料组织及摩擦学特性的影响

采用粉末冶金压制烧结工艺制备了含铜量不同的高硼铁基自润滑轴承复合材料,并在HDM20型端面摩擦磨损试验机上对其进行了验证试验,利用X射线衍射仪、扫描电镜和能谱分析仪分析了铜对高硼铁基烧结轴承材料组织结构、摩擦磨损特性的影响及作用机理。结果表明:铁基烧结轴承材料内部形成的硼化物会使基体结合强度变差,劣化其力学及摩擦学特性;而铜能在高硼铁基复合材料中形成合金相,起到"黏结"作用,铜的质量分数为20%时材料内部组织的结合强度、密度及硬度协调适宜,综合摩擦学性能优良。