振动输送机理论

振动输送机主要用来输送粒状物料,它们利用许多弹簧支承着或者悬挂起来。振动槽通过一些连杆、偏心重或电磁铁产生一种小振幅的高频振动,由轻微的跳动输送物料。按照振动槽的长度、输送速度和振动的特征对比了不同的驱动方式。振动输送机设计的特征值是动物料系数。这系数表明槽体最大垂直加速度与重力常数之比。振动系统一般调谐在接近共振的低于临界状态,因此变化槽体负荷对于输送速度只有轻微的影响。输送速度决定于激振频率、槽体运动角度、抛掷时间与接触时间之比,同时兼顾物料性质、加载高度及槽体倾角。正确的输送机设计还应根据操作条件确定阻尼常数和荷载的物料结合系数。     

振动输送机槽体振动形式对输送速度的影响

通过数值计算,比较了振动输送机槽体的椭圆振动与双简谐振动对输送速度的影响。     

振动输送机槽体振动形式对送速度的影响

通过数值计算,比较了振动输送机槽体的椭圆振动与双筒谐振动对输送速度的影响。     

振动输送机弯曲振动的传递矩阵计算法

振动输送机目前在我国工矿企业中得到了广泛的应用,它具有结构简单、便于制造、安装方便、易于密封等一系列优点。尽管各类振动输送机在结构上各有其不同的特点,但在安装和使用过程中却常常会出现一个共同的问题即弯曲振动。这些弯曲振动会使槽体各部位的振幅和振动方向角发生变化,致使物料在槽体的各个部位具有不同的平均速度,严重时在槽     

双简谐振动输送机运动学参数的优选

双简谐振动输送机运动学参数的优选辽宁工学院何勍，王继周，郭彩芬振动输送机工作槽体的振动形式主要以直线简谐振动为主。为了使振动输送机在给定的振动强度下获得较大的输送速度，或者对应某一确定的输送速度尽可能减小槽体的振幅，Ｇ．Ｔｈｅｌｅｎ在文献［１，２］中...     

Consteel振动输送机的水平运动建模

对于Consteel振动输送机,四轴惯性激振器产生水平激振力,槽体在拉杆作用下可看做一个倒立摆。当激振力为水平激振力且拉杆较长时,槽体在垂直方向的运动很小,可以看做只有水平运动。当不考虑物料与槽体的滑动,把物料看做附加质量时,得到槽体和基座的两自由度模型。当把基座看做固定不动时,得到槽体和物料的两自由度模型。同时考虑基座、槽体和物料得到一个三自由度模型,以便综合分析输送机的水平运动。     

车用传动轴的优化设计研究

为了进一步改善传动轴系统在运行过程中的平稳性，降低其振动幅度，以某重载自卸车内部的传动轴系统为研究对象，通过理论研究与试验分析等手段，对传动轴系统进行设计优化，以有效缓解振动问题。     

商用车传动轴振动问题分析

针对传动轴振动问题,分析了传动轴振动的影响因素。利用理论计算及CAE仿真的方法对影响传动轴振动因素进行了分析,确保传动轴符合设计要求。本文对传动轴的残余不平衡量,传动轴的当量夹角,临界转速,中间支撑刚度,传动轴的弯曲模态进行了优化分析,传动轴的振动问题得到了很大改善。     

某矿用车橡胶式扭振减振器的优化设计研究

针对某矿用车的传动轴断裂问题,通过对其发动机轴系扭振状况的研究,利用传统双扭摆模型求取了橡胶式扭振减振器基本参数,据此设计的减振器在理论上达到了减小轴系扭转振动的目的,可用于解决由发动机激励引起的传动轴扭振过大问题.     

汽车传动轴断裂分析及其改进

为了分析某商用车传动轴断裂的原因并解决该故障问题,建立传动轴有限元分析模型,对其进行约束模态分析,分析结果表明其一阶固有频率(84.9 Hz)与最高车速激励频率(83.6 Hz)相接近,将产生共振。通过增大轴管直径并且增加其壁厚以提高局部的刚度,改进之后传动轴的一阶横向弯曲频率为91.5 Hz,在其一阶激励频率范围之外,能够有效的避免产生共振。高速环岛测试结果表明传动轴改进之后变速箱壳体在Y向和Z向的振动加速度分别下降了65.7%和63.6%,剧烈振动现象明显减缓。该传动轴的道路测试频率与仿真频率基本一致,误差均在2%之内,验证了有限元分析方法的准确性和可靠性,成功有效地解决了该商用车传动轴断裂故障。     

电动客车传动轴中间支承刚度优化设计及仿真

针对电动轻型客车传动轴振动过大的问题,为了提高整车的噪声、振动与声振粗糙度(NVH)水平,对其传动轴中间支撑进行了多目标优化设计,对支承的刚度值进行了仿真分析。首先,介绍了频率比计算设计的过程和优化理论,对某传动轴支承的悬挂质量、固有频率、频率比进行了计算分析;然后,基于多目标遗传算法(NSGA-Ⅱ),以振动传递率、一阶模态变化率、橡胶阻尼比、频率比为约束条件构造了目标函数,运用多目标优化理论对中间支承的刚度进行了重新匹配设计及优化计算,获得了目标刚度值;最后,对优化前后的中间支承刚度值进行了仿真分析,并开展了NVH实车试验验证。研究结果表明：在80 km/h时速下,改进后支架上的振动加速度下降了约19%;优化后的中间支承目标刚度值具有较好的减振效果,减少了传动轴对整车振动带来的负面影响,从而证明了该优化方法的有效性。     

汽车传动轴振动引致车内异响的试验研究

针对某型MPV车传动轴异响,进行了探索性试验研究。试验包括传动轴异响整车道路试验和传动轴异响台架试验两部分,台架试验的测试对象为转速波动率、中间支撑吊耳处振动加速度以及轴管径向跳动量这3个传动轴振动评估量。通过对试验结果的分析,建立了由传动轴引起的车内异响与传动轴振动评估量之间的关联,发现了针对不同故障引起的传动轴异响,各振动评估量的评估能力的差异,并提出了在台架上进行传动轴异响测试的方法。这些结论在汽车传动轴的异响检测、优化设计以及改进生产过程等工作中具有重要参考价值。     

振动机械弹性元件的质量计算

在振动机械的设计计算里,特别是在某些弹性元件刚度较大因而重量也较大的振动机械,如电磁振动给料机等的设计计算里,弹性元件本身的质量不容忽视。弹性元件在参与振动的过程中,它本身各部分的振幅和速度与振动槽或平衡重的振幅和速度并不相同,这是十分明显的。例如图1所示为一种单质点振动输送机的情况,板簧上端与槽体铰接,下端与底座固     

齿轮传动系统传动轴模态仿真及振动实验测试研究

针对四级减速系统的传动轴展开了动力学分析,并展开加速度振动信号实验测试.研究结果得到:传动轴发生了局部振动并存在扭转,当模态阶数增大后,获得了更明显振型.传动轴前6阶频率介于625～1339 Hz之间,最低固有频率也大于最高啮合频率,避免了齿轮箱与传动轴发生共振的问题.低频部分形成了故障频率等于360 Hz的一倍与二倍频,获得了更明显的三倍、四倍频,可以判断所设计的方法能够大幅降低高斯噪声导致的低频弱故障概率,利用该方法进行设计获得的传动轴满足使用要求.     

液压泵传动轴断裂失效分析

某国产液压泵在试验验证过程中发生传动轴断裂。通过对断裂轴的使用工况、强度安全系数校核、工作应力有限元分析、宏观断口检查、微观形貌、化学成分、金相组织、材料硬度等方面的分析,发现液压泵传动轴失效的主要原因是阶梯轴处过渡圆角设计过小,从而造成局部高应力集中以及圆角处热处理未达到技术要求所致。给出了此类传动轴设计改进方法及工艺优化路线,为提高传动轴的使用寿命奠定了基础。     

波形护栏板冷弯成型机组传动轴断裂失效分析及对策研究

针对波形梁钢护栏板冷弯成型机组在运行过程中轧辊传动轴突然发生断裂失效问题,对传动轴宏观断口形貌、成型辊道次、成型弯曲角度分配以及成型过程进行有限元模拟研究,分析了轧辊传动轴断裂的原因.结果表明,成型辊道次和成型弯曲角度分配设计合理,轧辊传动轴断裂属于应力过载失效.断裂部位位于轧辊传动轴φ60 mm与φ65 mm轴台阶过渡圆角根部,在强弯扭应力作用下发生断裂失效.针对以上结论,给出了相应的解决方案,减少了停机次数,提高了波形梁钢护栏板生产效率.     

双简谐振动输送机的建模及振动参数分析

对于双简谐振动输送机,建立了物料的单自由度动力学模型,其非线性因素主要在于物料和槽体之间的干摩擦力。关于双简谐激励中6个振动参数对输送过程的影响,通过数值仿真发现:不同的相位差定义使得初相位和相位差对于输送速度的影响不同;高频次振动与低频主振动的幅值比在1/3附近,频率比取2,输送效果最好;输送速度随幅值、频率的增大而增大,只有当抛掷指数大于摩擦因数时才能实现输送,当抛掷指数相同时,低频大振幅的输送效果要好于高频小振幅。     

某传动装置主传动轴断裂原因分析

某特种车辆在试车过程中传动装置主传动轴断裂失效。在传动轴断口宏微观特征观察的基础上 ,综合主传动轴的金相组织、力学性能、硬度以及化学成分等 ,对主传动轴断裂失效的原因进行研究。结果表明 ,两根轴的断裂均是以振动疲劳为主的高、低周复合疲劳断裂。主传动轴工作中存在扭振 ,齿根转角R偏小和材料屈服强度偏低是导致主传动轴提前失效的主要原因     

某轻型客车地板振动发麻的试验及控制

针对某轻型客车高速时中部和后部地板振动脚感发麻的问题,首先,对车架和车身地板进行模态摸底测试和实车道路试验测试;其次,采用阶次跟踪法和频谱分析法分析出传动轴1阶扭转振动是地板振动的主要激励源,并利用模态分析法发现地板的第8阶局部模态频率与传动轴的1阶频率相接近,地板的局部共振是其振动发麻的主因;然后,从激励传递路径和优化地板模态分布两方面着手进行改进,利用虚拟样机技术优化传动轴橡胶支承的刚度,以最大幅度地减少传动轴振动向车内的传递,并采用有限元技术优化了地板的模态分布,使之避开了发动机和传动轴的工作频率范围;最后,通过样车试验验证了改进措施的有效性,解决了地板振动发麻的问题。     

汽车传动轴的动态特性分析与减振设计

汽车传动轴的动态性能对汽车振动与噪声性能有重要影响。采用多体系统传递矩阵法,建立阶梯轴的传递矩阵模型,推导出Timoshenko梁的传递矩阵,构建汽车传动轴系统的动态特性理论模型,并进行动态特性分析。结合单自由度质量感应法,构建动力吸振器的吸振理论模型,设计其弹簧刚度、阻尼比、安装位置。采用BK设备对汽车传动轴进行试验测试,并对相关数据进行处理分析。经与实验数据进行对比,传递矩阵法所得分析结果基本准确可靠。该方法容易应用于工程实践,对于控制汽车传动轴系统的振动、优化传动轴的设计和汽车减振降噪具有重要意义。