CO_2-DMC产业链碳足迹分析

基于全生命周期法(LCA)对CO_2-DMC(碳酸二甲酯)产业链碳足迹进行了分析,分别以常规反应塔工艺、膜反应塔工艺和反应精馏塔工艺为对象,考察了各工艺在不同能源供应情景下产业链的碳足迹情况,对原料的获取、原料的运输、燃料的使用、燃料的运输以及产品的配送等环节进行了碳足迹分析。结果表明:3种工艺中反应精馏塔工艺能耗、碳足迹最小,常规反应塔工艺最大;以渣油为燃料常规反应塔工艺单位产品碳足迹最大,碳足迹为1.67 t CO_2/t DMC,以天然气为燃料的反应精馏塔工艺碳足迹最小,单位产品碳足迹为0.70 t CO_2/t DMC;燃料消耗碳足迹在总碳足迹中占比最大,其次为原料上游排放。     

氧化锰矿浆脱硫制硫酸锰反应塔设计与应用

以处理某锰企电解锰渣煅烧装置产生的高浓度SO2烟气的脱硫反应塔为例,将该反应塔与石灰石-石膏湿法脱硫塔进行对比及分析,并对反应塔的选型、塔主体结构和防腐处理进行介绍.氧化锰矿浆脱硫制硫酸锰技术的核心设备是反应塔.反应塔内脱硫浆液与含硫烟气逆流接触反应,脱硫后的烟气达标排放,反应生成硫酸锰浆液返回电解锰车间回收处理.反应塔设计进口烟气量为135300 m3/h,烟气中φ(SO2)最高可达9.07%.运行结果表明,该反应塔运行稳定,浆液混合均匀,系统无堵塞和可见腐蚀,出口气体ρ(SO2)≤200 mg/m3,锰浸出率最高可达90%.     

薄膜生物催化剂

美国纽约州Eastman kodak公司生命科学研究实验室推出了一种机器涂膜技术,可以将酶和细胞固定化到薄膜上。薄膜生物倦化剂可以螺旋形卷起来,放到生物反应塔里,用来合成有机酸和氨基酸等。这种生物化学工艺的优点是:(1)可以使刚性载体(例如尼龙网状织物)进入生物催化剂结构,避免发生原颗粒生物催化剂常会发生的凝集现象;(2)废催化剂卷可以从反应塔开口处排出,并输入新鲜的催化剂卷,从而减少了反应塔的停车时间;(3)可以使生物催化剂的分布更加均匀一致;(4)由于不同的生物催化剂可以在薄膜上一层隔一层     

一种活性染发剂的制备与应用

以酸性黄73、环氧氯丙烷、硫氢化钠为原料,采用两步法合成活性染料,考察了反应时间、反应温度、原料摩尔比对第1步反应产物收率的影响,得到的较佳反应条件为:n(环氧氯丙烷)∶n(酸性黄73)=20∶1,80℃下反应4 h,在此条件下第1步反应产物的收率为65%。再用硫氢化钠对第1步反应产物进行改性,得到巯基改性的酸性黄73。用红外光谱和液质联用对2步反应产物进行结构表征,并将巯基改性的酸性黄73用于染发剂中考察其染发效果。结果表明,目标产物可以与头发结合,且水洗牢度良好。     

微涡流塔板澄清器运行改造小结

公司于2004年6月投运了微涡流塔板澄清器。其原理是在微涡流塔板澄清器内的第1反应器和第2反应器中，絮凝剂借助多层反应塔板的“微涡流”作用，逐步长大成为絮体，吸附污水中杂质，并通过斜管分离、沉降，使污水得到澄清。装置投运后，加入絮凝剂，出水水质为：悬浮物质量浓度〈50mg／L，氨氮质量浓度〈100mg／L，COD，CN及S等可达到国家环保标准，排污率〈1％（浓缩分离污泥，清水还回系统），基本实现“污水零排放”。     

三(环氧丙基)异氰尿酸酯的合成

采用2步法合成了三(环氧丙基)异氰尿酸酯(TGIC),研究了物料配比、催化剂、反应时间、反应温度、反应时真空度等对产率的影响,得到了如下工艺条件:采用四甲基氯化铵作催化剂,原料配比为:n(氰尿酸)∶n(环氧氯丙烷)=1∶18;第1步反应时间为6h;第2步反应时间为1 5h;第1步反应温度90℃;第2步反应真空度0 09MPa,产率95%以上。     

托尼卟吩结构模型中D环结构单元的合成

由乙酰乙酸乙酯(1)为原料经过肟化、还原缩合成环等反应首先合成knorr吡咯(4),然后再由knorr吡咯经氧化反应得到2,4-二乙氧羰基-3-甲基-5-甲酰基吡咯(5),5经皂化反应得到2-羧基-3-甲基-4-乙氧羰基-5-甲酰基吡咯(6),6再经溴化反应得到2-溴-3-甲基-4-乙氧羰基-5-甲酰基吡咯(7),最后,7通过皂化及脱羧得到托尼卟吩结构模型的重要中间体D环结构单元2-溴-3-甲基-5-甲酰基吡咯(Ⅴ)。合成产物的结构都通过1HNMR、IR和GC-MS或MS得到了表征。同时对第二步中氧化反应中的氧化剂以及第四步溴化反应中的溶剂进行了研究。结果表明,氧化反应中的最佳氧化剂为硝酸铈铵,产率达到91.5%,溴化反应中的最佳溶剂为甲醇,反应产率达到58%。     

N,N'-二(4-硝基苯)脲合成研究

以N,N-二甲基甲酰胺为溶剂,由对硝基苯胺与尿素在回流温度反应得到N,N’-二(4-硝基苯)脲,纯度经液相色谱检测大于98．00％,收率达80．30％。反应原料配比经过实验优化,确定了最佳原料配比：n(对硝基苯胺)：n(尿素)：n(浓盐酸)=1．00：1．00：1．25(摩尔比),最佳反应时间为每41．4g(0．3mol)对硝基苯胺原料回流温度反应5．0h(分批加入尿素需要1．0h)。     

复合喷动反应塔气固反应区内循环特性

对复合喷动烟气净化塔内气固二相流动特性进行了数值模拟,得到了塔内气固二相流动特性。通过与传统反应塔对比,分析了复合喷动反应塔内循环的形成机理和气固主反应区流场分布特性。在此基础上,针对该型反应塔的工艺参数进行了优化研究。由结果可知,复合喷动反应塔可在气固主反应区形成良好的内循环,合适的回流区可延长颗粒塔内停留时间,有效增强内循环。回流区大小随入口风速的提高先增大后减小,并在入口风速为25 m/s附近存在最大值。烟气净化塔内颗粒停留时间随入口风速和颗粒粒径的变化均呈先增大后减小趋势,分别在入口风速为25 m/s、颗粒粒径为500μm时达到最大值。     

耐强腐蚀介质的高压催化反应塔

<正> 苏联国立应用化学研究所研制出一种新颖的高压催化反应塔,并在工业生产中投入了使用。这是一种在氢气压力达32兆帕斯卡时进行催化反应生成腐蚀性产品的高压反应塔。该反应塔的结构如图所示。它由厚壁胴体1和装在胴体内的薄壁内件2所组成。具有腐蚀性的介质只与内件接触,内件是由BT1-0钛(或其它耐腐蚀高合金钢和合金)所制四个触媒筐叠合而成的—个密闭式容器。每一触媒筐的上部和下部均     

普瑞巴林中间体的合成

以异戊醛和氰基乙酸乙酯为原料,经Knoevenagel缩合、氰基加成、高温脱羧3步反应合成了普瑞巴林中间体异丁基丁二腈(Ⅲ),其中第1步和第2步反应产物分别为5-甲基-2-氰基-2-己烯酸乙酯(Ⅰ)和5-甲基-2,3-二氰基己酸乙酯(Ⅱ)。通过对原料配比、反应温度、反应时间等反应条件的考察和优化,得到最优反应条件下化合物Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ的收率分别达到92.3%、93.6%和94.2%,总收率为81.4%。各反应产物的结构通过1HNMR、IR及MS进行了表征和确认。     

甲烷分析仪预处理系统改造总结

九江石化化肥厂以减压渣油为原料 ,采用谢尔气化工艺 ,在 6ＭＰａ、1 350℃下 ,渣油、蒸汽、氧气进行部分氧化反应 ,得到主要成分为Ｈ2 、ＣＯ ,并含有少量ＣＯ2 、Ｈ2 Ｓ、ＣＨ4、Ａｒ的原料气 ,原料气进入废锅 ,冷却至 350℃后又进入激冷管、碳黑洗涤塔 ,使气体得到冷却和洗涤。甲烷分析仪 (甲烷表 )的取样点在碳黑分离器 (ＦＡ 1 0 2Ａ/Ｂ)出口 ,原料气中甲烷的含量间接说明气化的效果 ,对气化炉的操作具有重要的指导作用 ,可以降低能耗 ,提高气化率。甲烷表 (ＡＲ 1 0 1Ａ/Ｂ)所用主机型号为ＵＲＡＳ3Ｇ型红外线分析仪 ,由Ｈ＆Ｂ公司成…     

阿德福韦二吡呋酯的合成制备工艺研究

以腺嘌呤和(R)-碳酸丙烯酯为原料,在腺嘌呤和(R)-碳酸丙烯酯在碱催化条件下通过缩合反应得到(R)-9-(2-羟丙基)腺嘌呤(4),然后在甲苯磺酰氧甲基膦酸二乙酯烷基作用下得到阿德福韦-水化合物(6)。然后,将氯甲基碳酸异丙脂进行缩合反应,并且利用微波辅助盐酸加快碳酸醋水解,得到阿德福韦二吡呋酯(1)。此工艺原料相对廉价,获取方便,反应条件相对温和,产物纯度较高,适用于工业化生产。     

专利摘登

<正> 芳香羧酸与甲醇的连续酯化由对二甲苯和对甲基苯甲酸甲酯氧化制得的芳香羧酸与甲醇(酸和甲醇的重量比为1∶0.4—0.6)在200—300℃和2—3MPa的反应塔中进行酯化以制造DMT时,反应混合物在塔中的最佳停留时间是氧化产物总酸值的函数。例如:将氧化产物(10.3t/h)和甲醇(4.6t/h)输入在235—265℃和2.5MPa下操作的酯化塔中,此氧化产物含有对二甲苯0.86,苯甲     

一种环保型制冷剂HFO-1234yf生产原料1,1,2,3-四氯丙烯的制备方法

2,3,3,3-四氟丙烯(HFO-1234yf)是国家重点推广的低碳制冷剂产品,主要用于新型汽车空调制冷剂,实现减少温室气体排放的目的。HFO-1234yf的生产原料1,1,2,3-四氯丙烯的一种制备方法是以1,1,1,3,3-五氯丙烷为原料,该方法包括3个步骤:1)1,1,1,3,3-五氯丙烷(HCC-240)脱氯化氢反应得到1,3,3,3-四氯-1-丙烯;2)1,3,3,3-四氯-1-丙烯异构化反应得到2,3,3,3-四氯-1-丙烯;3)2,3,3,3-四氯-1-丙烯异构化反应得到1,1,2,3-四氯丙烯。将步骤3得到的产物经精馏等单元操作后即得到纯度99.5%的产品。     

油类原料中的水分对磺基琥珀酸酯盐类加脂剂制备的影响

探讨了油类原料(如酰胺化菜籽油、蓖麻油、Span等)中的水分对磺基琥珀酸酯盐类加脂剂合成反应中单酯化反应、磺化反应和产品性能的影响。从理论上计算出当100 g油类原料中w(H2O)由0%增至3%时,水可能消耗的顺酐从0 g增至16.33 g,可能消耗的无水亚硫酸钠从0 g增至21.00 g,可能生成杂质磺基琥珀酸氢钠从0 g增至40.33 g。并以Span-60为原料,合成出加脂剂(代号S-SCF),验证了不同w(H2O)对合成反应和产物性能的影响。结果表明,当n(羟基)∶n(顺酐)∶n(无水亚硫酸钠)=1∶1∶1,w(H2O)由0.25%增至3%时,顺酐的单酯化率由95.07%降至58.44%,S-SCF的pH由4.8降至4.1,w(S-SCF)=10%的水乳液离心后沉淀的体积分数由0.9%增加到3.7%。因此,预先脱除油类原料中的水分并将其质量分数控制在0.25%以内是十分必要的。该文报告工作的新颖性已为浙江省科技信息研究院于2009年6月28日出具的第200933B2106057号《科技查新报告》所证实。     

氯乙酸生产工艺的改造

我国氯乙酸的生产采用醋酸氯化法,一般是以冰醋酸为原料、硫黄粉为催化剂在球形搪瓷釜内通氯氯化制取的。由于硫黄粉的催化效率不高,且冰醋酸在球形搪瓷釜内不能与通入的氯气均匀接触,致使醋酸反应不完全,反应周期较长,产品收率较低。目前国内氯乙酸平均收率为75％(以醋酸计),为加快反应速度,提高产品收率,国内外有关科研机构均对此进行了深入研究。现在日本已完成了醋酸氯化法生产氯乙酸的工艺改造,其工艺流程如图1所示。图中反应塔内径15cm,高80cm,塔内有内径10cm、高30cm的内管。首先装入反应塔10.5公斤冰     

环氧乙烷制造工艺

<正> 用途用氧直接氧化乙烯制造环氧乙烷,及通过环氧乙烯的水合反应制造乙二醇(单、双、叁)。概要原料乙烯和氧同循环气合流,供给大型管式等温接触反应塔。由于反应产生高热、采用了特殊设计的冷却系统以维持塔内温度。所用催化剂也是特殊配方的银载持催化剂,经过改良,对环氧乙烷的选择性极高。再者,本工艺是通过计算机筛选的最佳操纵     

提高邻苯二甲酸酐产率的技术措施

正日本JFE化学公司千叶工厂用工业萘生产邻苯二甲酸酐,经过不断的操作改进和设备改造,邻苯二甲酸酐生产能力大幅超过建设时的设计产能。1)邻苯二甲酸酐制造装置(1)设备概况。邻苯二甲酸酐制造装置由工业萘再蒸馏、加氢脱硫、氧化和聚合精制工序组成。煤焦油分馏得到的原料经再蒸馏塔去除聚合物后,在加氢脱硫工序分解、脱除原料中的硫化物,得到脱硫萘。脱硫产生的硫化氢、乙苯用稳定塔脱除。脱硫萘送氧化工序,在氧化器内用催化剂经氧化反应转化成邻苯二甲酸酐后,用冷凝器捕集粗邻苯二甲酸     

甲醇和尿素联产新工艺减少碳排放

正Haldor Topsoe公司以天然气为原料提出一种甲醇和尿素联产工艺(WO2013102589A1,2013-07-11)。主要包括以下步骤:(1)天然气经蒸汽重整得到合成气(H_2、CO、CO_2和N_2);(2)合成气进行水煤气变换反应;(3)移出部分CO_2;(4)