车削加工中的积屑瘤控制

在讨论影响积屑瘤产生因素的基础上,分析积屑瘤在切削加工中的利与弊.以不锈钢、铝合金和铝基复合材料为例,通过实验,提出了防止积屑瘤产生或减小积屑瘤的措施,在保证加工精度的同时,提高了零件的车削加工效率.     

数控车削中的切屑控制

本文从塑性力学的角度对断屑原理及方法进行了研究。在产生连续带状切屑的条件下，建立了新的切屑折断准则，得出了卷屑槽的半径、槽宽与切屑折断时卷曲半径的关系式，并以此设计了新的卷屑槽型。实验表明：新的卷屑槽断屑效果良好，达到数控车削断屑１００％的要求。     

考虑多种因素的流屑角求解模型

切削加工中切屑流向的预报是通过流屑角的计算完成的．本文基于Stabler法则和等效刀刃思想，综合考虑了刀具的前角、刃倾角、主偏角、刀片相邻刃设计夹角、刀尖圆弧半径、进给量、切削深度以及被加工材料性质等八个因素建立了计算机求解流屑角的数学模型．并以此分析了以上因素对流屑角的影响规律．     

大刃倾角切削金属纤维流屑角有限元法预测

基于有限元分析软件Deform-3D,预测了大刃倾角切削金属纤维时的流屑角.获得了在不同刃倾角、法向前角、切削厚度下的流屑角的变化曲线,并将模拟计算的结果与试验结果作对比,具有较好的一致性.     

车削铝合金轮毂的斜床身数控车床冲屑系统

介绍斜床身数控车床冲屑系统及其主要结构,用于铝合金轮毂的车削加工,实现了数控车床自动冲屑功能,提高了铝合金轮毂车削加工的自动化和加工效率,具有推广应用价值。     

基于单刃刀具和等效切削刃法的流屑角仿真

将单刃刀具流屑角模型及其预报拓展到圆弧刃刀具中 ,提出了圆弧刀具的流屑角模型。此模型将任意刀具形状剖分为单刃刀具和纯圆弧切削刃两种情况 ,预报结果与 Colwell法比较 ,表明这种方法具有较高的精度 ,可以满足切削过程中切削力预报和切屑控制的需要。     

三维PCD刀具断屑槽

在车削加工铝和其他非铁金属材料时，产生“鸟巢”状切屑可能会成为一个严重问题，因为它会导致被迫关停机床而中断生产。Rani刀具公司总裁Vic Gallagher指出，“制造商难以承受为了清除切屑而频繁停机造成的损失。据我们所知，在有些加工中，每隔45分钟就必须关掉机床以清除切屑。”他补充说，     

NC车削加工切屑形成机理的有限元仿真

有限元分析已经被广泛的应用于金属切削加工过程中切屑形成的建模与仿真。根据切屑的几何参数，给出了不同类型切屑的三维实体模型；介绍了三维卷曲切屑的有限元建模的方法和切屑折断的条件；并对其中的一例模型进行了有限元建模和分析，将有限元仿真结果和实验分析结果进行了比较，具有很好的一致性。证实了有限元仿真对切屑形成的预测能力。最后。提出切屑形成机理和有限元发展中存在的问题以及未来的研究方向。     

可变切深、断屑式深孔加工

研究了深孔加工切屑形成机理及各种断、排屑方式。结果表明,程序控制、变切深进给的断排屑式深孔加工效果明显,加工精度也显著提高。     

凸包型断屑槽的研究与设计

本文建立了可转位刀片上反屑面为凸曲面断屑槽的截面模型──凸包型断屑槽，讨论了该模型各参数变化对切屑向上卷曲半径的影响，并对其截面参数设计进行了探讨。结果表明，本文提出的新的断屑槽截面设计方法简单、方便，具有实用价值．     

涂层对刀片断屑性能的影响及理论分析

在涂层和非涂层刀片切削比较试验的基础上具体分析了涂层对刀—屑摩擦角、主切削力和切屑卷曲的影响。     

不锈钢刨槽加工中车削刀片槽型对切屑影响的仿真研究

用车削刀片进行不锈钢刨槽加工广泛应用于家电、工程及装修等行业,刨槽时的切屑形式是影响刨槽质量的重要因素。本文基于金属切削仿真软件Third Wave AdvantEdge,建立了硬质合金车削刀片切削304#不锈钢时的仿真模型。通过模拟仿真及切削加工,验证了全新设计的刀片槽型能够获得刨槽加工时需要的切屑类型。结果表明：刀片槽型几何参数能够影响刨槽加工时的切屑类型,车削模拟仿真与刨槽切削验证试验结果一致,为进一步改进刨槽刀片的槽型提供了参考。同时通过仿真研究还发现,切削温度除受切削速度、进给量和切削深度影响之外,还受前角、刃倾角及排屑等因素的影响。当进给量f从0.1 mm/r提到高0.5 mm/r时,切削温度上升25%～50%;当第一前角增加1°、第二前角增加3°,刃倾角增加8°及槽宽增加0.5 mm时,切削温度降低18%～20%。     

超声振动超精密车削Ti6Al4V的表面质量研究

为研究超声振动辅助超精密车削Ti6Al4V切削性能,使用Son-x公司的UTS one设备使单晶金刚石刀具在切削方向振动,使用350FG摩尔Nanotech 4轴机床进行加工,采用四因素三水平正交试验,试验因素为切削速度、切削深度、进给速度和刀具振幅,切削力、表面粗糙度为评价指标。采用Zygo的Nexview 8050三维光学表面轮廓仪测量表面粗糙度;采用Kistler 9256B三相测力仪测量主切削力、进给抗力、切深抗力;采用日立TM3000扫描电镜对切屑进行观察。结果表明：切削速度对表面粗糙度和切削力的影响最大,切削深度和刀具振幅影响次之,进给速度对表面粗糙度和切削力均无显著影响;提高刀具振幅从总体趋势上可以降低切削力和表面粗糙度;随着切削速度的提高,即使切削速度远低于传统公式中计算出来的临界切削速度,切屑也会从平整带状变为两侧呈规律性锯齿状的带状,进而成为散裂状并且中间出现裂纹的切屑,在刀具振幅下降的过程中,以上现象更为明显。     

低通滤波器腔体的车削加工

在薄壁长轴类铝合金件车削加工中,容易发生变形,达不到设计的尺寸精度和形位公差的要求。结合实际生产的低通滤波器腔体零件,从低通滤波器腔体的材料、结构、刀具、切削量以及冷却方式等方面进行研究,设计出双刃外圆车刀、腔体专用镗刀、螺纹成形车刀以及采用合理的加工工艺参数,采用煤油作为切削液,完成了低通滤波器腔体零件的车削加工,为同类薄壁长轴类铝合金件的加工积累了一定的经验。经过几年的批量生产,所加工零件的质量完全满足设计的要求,而且工作效率显著提高。     

数控车削加工仿真系统的开发

以实训数控机床为例进行了数控车削仿真系统的开发与研究,在设计了整体结构框架后,给出了主要功能实现的设计思路与方法,并最终实现了切削加工的动态显示。设计中为克服切削仿真中的图像闪烁问题,主要从虚拟环境的建立、刀具切削点数据的处理、切削材料模型建立及动态显示几方面来力图减少数据量,实践中证明在保证仿真真实感程度下,图像显示的平滑性得到较大改善。     

数控线切割加工排屑不畅的解决办法

数控电火花线切割加工时所产生的加工屑如果排屑不畅就会影响加工和产品的质量.列举出常见的排屑不畅的影响因素,如工作液、工件厚度、工件材质、电参数、走丝速度等,提出相应的解决办法,并举例加以说明.     

数控车削加工工艺问题的探讨

介绍了数控车削过程中一些直接影响零件生产效率和加工质量的工艺问题,并提出了解决方法.     

薄壁零件的车削加工技术研究

针对薄壁零件加工中容易出现变形的特点,分析了薄壁工件车削中产生变形的原因并主要就薄壁零件的夹具设计提出相应的解决方案,同时列举了一些典型薄壁零件的夹具方案,作为工程实践中的参考。