表面粗糙度测量和精度计算方法的探讨

零件表面粗糙度测量和精度评定中,通常是用Rz参数反映表面粗糙度,虽然它是个最或然值,但作为精度分析来讲,它不能很充分地反映表面粗糙度的偶然误差特性。为此提出一种以观测值改正数求零件表面粗糙度的观测值中误差方法,它能更明确地区分表面粗糙度同一系列中的差异。     

钢球表面粗糙度评定方法的探讨

通过对现行钢球表面粗糙度标准中和英国Talysurf轮廓仪说明书中有关参数的对比分析,对钢球表面粗糙度评定方法提出了新的看法。     

表面缺陷与表面粗糙度的区分及计算

表面缺陷是评定机械加工零件表面质量的几何参量。目前我国尚无表面缺陷的国、部（专业）标准，仅在表面粗糙度标准中有定性而无定量的说明。本文提出了表面缺陷与表面粗糙度的合理区分及其评定方法，这对于控制表面质量，提高产品合格率和经济效益有着实用意义。我国和ISO及各国标准都不把表面缺陷列入表面粗糙度范围，并要从测量中排除。但所有标准中都没有给出明确的划分说明，怎样的属表面缺陷，怎样的属表面粗糙度。但一般均指出，对表面缺陷如有要求，应另作规定。鉴于此，在执行GB1031—83表面粗糙度国家标准时，正确理解表面缺陷…     

表面粗糙度Rz值的测量与计算

微观不平度10点高度Rz是广泛应用的表面粗糙度基本评定参数之一。Rz比较直观,但只反映被测表面轮廓的峰谷起伏高度,不能表征不平峰谷的钝锐程度(几何特性)。测量时易受测量者主观影响,如选点不同,测量结果有较大差异。由于当前现有轮廓仪大多用于常用数值范围内(Ra为0.025～6.3μm,Rz为0.1～25μm)Ra值的测量,其余的,特别是超精加工表面粗糙度通常用光学仪器测量Rz,在此情况下对Rz值测量的研究更有必要。     

JB/T 7051-2006《滚动轴承零件表面粗糙度测量和评定方法》介绍

介绍了JB／T7051—2006《滚动轴承零件表面粗糙度测量和评定方法》的主要内容及发展历程，重点说明了新标准与旧版标准的不同之处。     

提高轴类零件表面粗糙度的方法探讨

在机械加工领域,为了满足一些精密轴类零件表面粗糙度的制造要求,经常需要在零件的外圆机加工成形后进行抛光处理。传统的抛光方法是将工件安装在旋转设备上,手持砂纸按压零件外圆抛光。传统抛光方法具有操作简单、经济性好等优点,被广泛应用在机械加工行业,它的缺点明显,例如:抛光力不恒定、进给不连续,零件抛光效率低。针对以上问题,本小组以生产现场随机选取的一件精密轴类产品为例,探讨影响表面粗糙度的原因,研究提高表面粗糙度的方法,最终固化整个研究过程的经验,并制作一套通用的抛光工装。     

光切法测量表面粗糙度的调整与计算

光切法是应用光切原理测量表面粗糙度的一种测量方法。它所用的仪器是光切显微镜。其调整目的是为了在目镜视场内得到一个真实的清晰的被测表面的像,测量则是为了得到该像微小峰谷距离,计算得到被测表面粗糙度数值。成像质量的好坏,测量取值的准确性将直接影响测量精度。对于操作者来说,了解调整、测量过程中每个环节可能出现的问题是非常重要的,它可以帮助操作者在实际工作中,对每个调整、测量环节提出明确而严格的要求,以保证达到要求的测量精度。     

慢走丝线切割加工参数对表面粗糙度的影响

慢走丝电火花线切割加工精度是衡量加工性能的重要指标之一.在加工过程中,加工表面精度自然受到加工参数的影响,其中包括放电电流能量、电流脉冲宽度等的影响.通过在慢走丝线切割加工机床(日本SODICK机床)上进行多次加工实验观察,分析了不同加工参数对慢走丝线切割加工表面粗糙度的影响规律.     

PCD刀具几何参数对铝合金加工表面粗糙度的影响

文中研究了PCD刀具在不同的刀具几何参数下车削铝合金的加工表面粗糙度.分别改变刀具的前角、后角和刀尖圆弧半径3个几何参数做单因素切削试验,试验后利用表面轮廓仪测量工件的表面粗糙度,最后分析刀具几何参数对加工表面粗糙度的影响.     

谐波齿轮传动考虑表面粗糙度效应时的润滑计算

在计及了表面粗糙度影响后,用基于平均流动模型的平均雷诺方程进一步研究谐波齿轮传动齿面的润滑状态,计算剪切膜和挤压膜的数值解,给出齿面最小油膜厚度曲线.结果表明,齿面表面粗糙度增大,由它所引起的动压效应增强,齿面上的润滑油易存留,能够建立起足够的油膜厚度.     

微磨料气射流成形加工表面粗糙度的研究

通过微磨料气射流成形加工玻璃试验,研究了工艺参数及其交互作用对加工表面粗糙度的影响,建立了表面粗糙度的回归模型。结果表明,气压对表面粗糙度的影响最显著,其次是靶距和喷嘴横移速度的交互作用、气压和靶距的交互作用以及靶距,而气压和喷嘴横移速度的交互作用、喷嘴横移速度对表面粗糙度的影响相对较小。表面粗糙度随着气压的增加而增大,随着靶距和喷嘴横移速度的增加先减小后增大。选用中低气压和较大靶距的组合有利于降低表面粗糙度。方差分析和残差检验的结果表明回归模型可以有效地预测表面粗糙度。     

基于不同粗糙度Ra与Rz的FV520B-I超高周疲劳失效研究

粗糙度Ra及Rz这两种粗糙度都会对高强度钢FV520B-I的超高周疲劳行为产生明显的影响.首先,以FV520B-I不同粗糙度的超声疲劳试验结果为基础,得到不同粗糙度情况下的失效试件的断口特征.结合超声疲劳试验结果、失效试件断口特征及能谱检测结果,分析粗糙度Ra对FV520B-I超高周疲劳失效机理的影响.其次,以粗糙度Rz作为主要影响因素,结合疲劳失效源距离表面的距离Da-s,分析粗糙度Rz对FV520B-I超高周疲劳寿命影响,并提出二者之间的定性描述关系.研究不同粗糙度对FV520B-I疲劳失效的影响为提高FV520B-I疲劳寿命预测的准确性有重要意义,也为FV520B-I疲劳失效研究做出了贡献.     

复杂微细形状高技术模具的高速、高品位微细电火花加工技术的开发

无绳电话(手机)、个人信息终端(PDA)以及数码相机等信息通讯设备类,要求小型、重量轻,其内部零件也正在向轻薄短小化发展,模具制造已超出了机械加工的界限,而对电火化加工的依赖性也在迅速提高.     

随机粗糙表面对微气体轴承性能的影响

采用尺度独立的分形参数表征粗糙表面,修正气体的雷诺方程,研究滑块轴承中气体薄膜在稀薄效应和粗糙度耦合作用影响下的压强分布、承载能力及承载力的主流向位置。结果表明:由于粗糙度的影响,气体轴承内的压强分布具有非线性特征,承载能力也不会简单地增大或减小,但承载力的主流向位置会变大。     

高速切削技术的探讨

本文介绍了高速切削的概念,阐述了高速切削加工的特点,刀具技术,加工工艺,说明了高速切削加工技术在航天、航空、汽车、模具和机床等行业中应用广泛,是一种高效、高质、高精度、低能耗的重要加工方法.     

微硅高g加速度传感器工艺研究

主要介绍在制作一种压阻式微硅高g(g＝9．8m/s^2，微重力加速度值）加速度传感器的过程中，所遇到的工艺问题有其解决方法。并较详细地叙述了涉及到的键合（SDB）、双面光刻及传感器几何图形的精确控制等关键技术。     

浅淡AutoCAD中表面粗糙度的标注

针对AutoCAD软件在标注表面粗糙度方面的不足,提出了利用"复制、移动、旋转"编辑命令、制作属性块、利用宏命令定制菜单三种方法来实现标注,用户在使用时可结合实际情况灵活选用.     

浅谈高速加工系统的控制技术

本文主要介绍高速加工机床伺服系统的滞后和加、减速引起的滞后,以及高速加工时减少加工误差的主要措施。     

超声振动车削W-Fe-Ni表面质量及其形貌特征研究

采用普通车削及振动车削方法对W-Fe-Ni合金材料进行了加工试验,分析了各切削参数、振动参数对加工表面粗糙度的影响程度,认为除进给量外,振动参数也是较显著的影响因素。通过X射线衍射仪、白光干涉仪、扫描电镜对试件表面进行显微形貌观测,证实了振动车削时刀具对加工表面的强烈熨压效应。结果表明,振动车削中,合理选择车削参数和振动参数可以获得良好的加工表面。     

计入粗糙度的液压缸仿生微织构耦合效应研究

在间隙密封液压缸缸筒的内表面构造仿生菱形微织构,研究计入液压缸摩擦副表面粗糙度与表面微织构对液压缸缸筒内表面摩擦润滑性能的耦合影响。利用等效流量法求解表面微织构与表面粗糙度的耦合效应,同时以液压缸常用材料45钢为试件开展摩擦学试验,并对试验结果和仿真结果进行比较。研究结果表明:液压缸摩擦副的表面粗糙度与表面微织构耦合作用非常明显,合适的表面粗糙度和表面微织构尺寸,可使液压缸缸筒内表面从混合润滑状态转变为流体润滑状态,从而增大缸筒内表面的动压润滑效应;缸筒内表面的菱形微织构形貌存在最优组合,使得液压缸缸筒内表面的摩擦因数最小、润滑性能最好。