连铸AISI304不锈钢薄带夹杂物的研究

采用大样电解方法研究了双辊连铸工艺生产的AISI304薄带内大型夹杂物的类型和数量，运用带有能谱的扫描电子显微镜分析了薄带内部细小的夹杂物类型。结果表明，连铸薄带内大型夹杂物的数量很少，只占薄带总量的0．0015％，大型夹杂物类型多为氧化物；薄带内有更细小的氧化物类夹杂物和MnS夹杂物。大型夹杂物对薄带性能的不良影响较小，连铸薄带的性能较好。     

钢中宏观夹杂物的水浸超声检测

论述了采用水浸超声检测钢中宏观夹杂物时,对不同直径的对比试块与被检材料进行曲面补偿的方法。提出采用定期核查水槽内某一平台界面反射波幅值达到一定高度后所对应增益变化的方法,并用该方法代替采用对比试块上的人工缺陷核查灵敏度变化情况的方法,提高了水浸高频超声系统的检验效率。     

连铸坯大型夹杂物的研究

本工作的目的是调查研究弧形和水平连铸机生产的铸坯中大型氧化物夹杂的行为,提供铸坯改善纯净度的依据。弧形连铸机浇注123×123mm方坯,从盛钢桶经中间包至结晶器为敞开浇注。由铸坯的头、     

新钢连铸坯夹杂物的研究

采用低倍检验、金相及扫描电镜能谱分析等方法,对新疆钢铁公司矩形连铸坯的夹杂物数量、类型、组成及其来源进行了测试和讨论,并提出了技术改进措施。     

IF钢中的夹杂物

对无间隙原子钢（ＩＦ钢）中的夹杂物进行了研究。研究结果表明：ＩＦ钢中的夹杂物主要是Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＮ型复合夹杂物;夹杂物呈颗粒状在钢中弥散分布,其尺寸大部分在１～５μｍ;位于夹杂物中心的Ａｌ２Ｏ３起着ＴｉＮ异质形核核心的作用;夹杂物对钢性能的均匀性有较大影响。     

钢中非金属夹杂物

GB/T 10561—2005《钢中非金属夹杂物含量的测定——标准评级图显微检验法》2005-05-12发布,2005-10-01实施。它代替了GB/T 10501—1989《钢中非金属夹杂物的显微评定方法》。该标准等同采用（IDT）国际标准ISO4967：1998（E）《钢中非金属夹杂物含量的测定——标准评级图显微检验法》。根据夹杂物的形态和分布,标准图谱分为A、B、C、D和DS五大类。这五大类夹杂物代表最常观察到的夹杂物的类型和形态,过去曾使用过的塑性夹杂物和脆性夹杂物的名称应予以取消。     

Q235钢中显微夹杂物行为研究

系统分析了我国北方某钢厂采用120 t BOF→Ar Blowing→CC工艺生产的Q235钢中氧氮含量、钢中显微夹杂物类型、尺寸、数量及分布的变化历程。结果表明,铸坯中w(T[O])平均为78.6×10~(-6),w([N])平均为52.1×10~(-6),显微夹杂物数量为11.2个/mm~2;显微夹杂物以SiO_2-Al_2O_3-MnO-TiO_2-MnS复合夹杂为主,粒度在2.5~15μm之间,其中0~5μm的夹杂约占25.01%,5~10μm的夹杂约占43.69%,10~15μm的夹杂约占9.47%;显微夹杂物在距内外弧1/3~1/4处含量最高,边部及中心部位夹杂物较少;铸坯中含钢包渣污染物的夹杂占41.2%,含中间包渣污染物的占23.3%。钢包渣、中间包渣对夹杂物的吸附能力明显不足,出钢过程中应加钙铝酸盐基渣洗料对钢包顶渣进行改质,从而降低钢中夹杂物数量。     

Q195钢中显微夹杂物行为研究

通过示踪追踪等方法,系统分析了北方某钢厂采用160吨BOF→Ar Blowing→CC生产工艺生产的Q195钢中氧、氮和非金属夹杂物类型、尺寸、数量、分布、变化历程的变化。结果表明,铸坯平均T[O]为118×10~(-5),[N]为35×10~(-5),显微夹杂平均含量为18.49个/mm~2,以CaO-SiO_2-Al_2O_3-MnO-TiO_2为复合夹杂为主,尺寸在2.5~10.0μm之间;所有夹杂物中含钢包渣污染物的约占41%,含中间包渣污染物的约占33%,含结晶器保护渣污染物的约占18%。钢包顶渣、中间包渣吸附夹杂能力不够,出钢过程中应加钙铝酸盐基渣洗料对钢包顶渣改质,增强其吸附夹杂物的能力,并将脱氧合金化后的2 min氩气大吹去掉,避免钢液面裸露,同时将8 min的静吹时间延长为10~12 min,促进夹杂物的上浮。     

镁合金中的夹杂物及检测方法

论述了镁合金中的夹杂物形式及其来源,介绍了镁合金夹杂物的几种检测方法,并对这些方法进行了评价。     

含有纳米级夹杂物的滚动体的应力分析

在滚动轴承工作状态下,滚动接触过程中通常会遇到滚动体内表面含有纳米级夹杂物的情况,纳米级夹杂物会影响滚动体的疲劳寿命。利用TLP3接触疲劳试验机对滚动体的疲劳寿命进行研究,发现纳米级夹杂物是滚动体疲劳寿命的主要影响因素,并基于此问题进行有限元仿真验证。以2μm夹杂物为模型,突破性地实现了网格局部极细划分,网格最小为0.125μm。以有限元软件Abaqus为基础,对滚动接触过程中滚动体以及纳米级夹杂物周围进行应力分析。研究发现,在夹杂物处应力集中,最大等效应力为1634 MPa。     

连铸中间包内钢液流动、传热及夹杂物行为的研究

建立基于黏性流体力学的流体流动、传热及夹杂物传输模型,以首钢第三炼钢厂2号连铸中间包为研究对象,采用数值分析的方法,进行了连铸中间包内钢液流体流动、停留时间分布及夹杂物传输行为分析.     

中空钻探钢22CrNi3Mo连铸坯断面夹杂物的研究

通过金相、扫描电镜及能谱等检测手段,对中空钢22CrNi3Mo连铸坯断面非金属夹杂物的尺寸、数量、分布、形貌以及成分等进行了检测和分析.结果表明:夹杂物主要集中在边部;距内弧1/4处夹杂物有聚集现象.夹杂物主要为硫化锰,其次为复合脱氧产物铝硅酸盐,以及球状铝酸盐或含镁铝硅酸盐.     

薄带连铸低碳钢表面夹渣的形成机制

通过SEM、EDS、CSLM等手段考察了薄带连铸低碳钢表面夹渣的形貌、组成、含量、来源及熔点特性,探讨了表面夹渣缺陷的形成机制。结果表明,表面夹渣主要由3部分组成:ZrO_2、MgAl_2O_4、Al_2O_3-SiO_2-MnO三元复合氧化物,其各自占比分别为3.8%、7.3%、88.7%;通过CSLM高温加热的方法,可以观察到高熔点夹渣和低熔点夹渣分离的现象,证实了表面夹渣中Al_2O_3-SiO_2-MnO三元复合氧化物未能全部控制在低熔点区域。在薄带连铸浇铸硅锰脱氧低碳钢时,低熔点的Al_2O_3-SiO_2-MnO液态氧化物成为高熔点夹杂物颗粒之间的"液桥",该液体连接桥会对高熔点夹杂物颗粒形成聚集力和聚集效应,从而使夹杂物颗粒聚集长大,这是薄带连铸低碳钢形成表面夹渣缺陷的主要内因。     

洁净钢中稀土铈变质夹杂物行为研究

以添加微量稀土元素Ce的洁净钢为例,研究了Ce在洁净钢中变质夹杂物的行为,并对稀土夹杂物进行了热力学理论分析和吉布斯自由能计算。研究结果表明:在低氧、低硫的钢液体系下,Ce的脱氧、脱硫效果显著,脱氧率和脱硫率分别达到了44%和40%;稀土夹杂物以Ce_2O_2S和CeAlO_3为主。     

45钢中MnS夹杂物的形态分析

以45钢为研究对象,利用透射电子显微镜和X射线能谱仪分析了复合夹杂物的结构、位错组态和成分组成。结果表明,夹杂物的主要成分为Al-Ti-O/Mn S;Mn S夹杂以长条状包裹在Al-Ti-O夹杂的外缘;Mn S晶粒内部包含大量的位错和亚晶界。不同夹杂物之间的错配度随温度都有一定的变化,这造成不同夹杂物之间产生错配应力,从而在晶界处激发大量位错,并促使位错向夹杂物外部扩展。     

钢液中气泡上浮去除夹杂物的研究现状

气泡粘附去除夹杂物和气泡尾流去除夹杂物是钢液中气泡上浮时清洁钢液的两种重要作用,对这两种形式去除夹杂物的机理进行了总结,分析了各自的特点和两者的相关性,为今后理论和实验研究提供依据和参考。     

37Mn5钢中显微夹杂物的特征研究

对某钢厂生产的37Mn5钢种各工序中全氧、氮含量及显微夹杂物含量分布进行了分析。结果表明,LF精炼后,钢中全氧含量比静吹前降低30.52%,显微夹杂物含量降低16%,LF精炼效果明显;根据示踪实验,铸坯中含La元素夹杂物占52.54%,含Ce元素夹杂物占71.18%,含K、Na的显微夹杂物占65.65%,转炉出钢、中间包及结晶器浇注过程中均存在卷渣;浇注过程存在严重的二次氧化。做好保护浇注、提高浇注水平是提高37Mn5钢质量的重要手段。     

钢中非金属夹杂物的测定

本文介绍利用电解非金属夹杂物粉末制备成供图象分析仪分析试样的方法,以定量测定钢中非金属夹杂物的形状、大小等参数。将金相试片、夹杂物的电解粉末试样与图象分析仪测定方法有机结合,测定了两种电渣重熔高碳铬轴承钢中非金属夹杂物的数量、形状和大小等参数,探讨了在图象分析仪上利用金相试片与本人所述方法制备的试样对测定结果准确性的影响。     

炮弹钢的锭尾夹杂物

一、前言治钢按照YB-479标准生产的D60炮弹用碳素钢,在相当于钢锭尾部的钢材中,常出现低倍夹杂,它造成了废品。表1列出近年该类夹杂废品占钢材废品量的百分数。从表中可知,该类夹杂是钢材报废的主要原因,因此,确定该类夹杂的成份、类型、分析其来源,寻求消除的方法正是本工作的目的。     

钢包精炼炉钢的非金属夹杂物

<正> 钢中非金属夹杂物对钢的机械性能特别是断裂韧性有重要的影响,因此弄清精炼炉钢的夹杂物类型、含量、分布与来源,对提高锻件的质量,是十分必要的。本文将对通过金相法、电解法、电子显微镜扫描及X射线衍射晶体分析等方法观察分析100t ASEA-SKF精炼炉钢夹杂物的结果进行讨论。一、精炼炉钢中夹杂物的含量