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 利用金相检验、扫描电镜和断口分析的方法,对探伤不合格的中板进行分析,发现了MnS夹杂物、中心线裂纹和气泡,分析证明,这些缺陷是影响中板探伤不合格的因素。检验还发现中板中心存在异常组织,这使钢的脆性增加,轧制时这些缺陷得以扩展。     

Q345E厚板在线探伤不合格的原因分析

从轧后出现的在线超声探伤不合格的钢板上取样,在缺陷处进行金相组织检验,并根据检验结果,利用裂纹扩展的基础理论进行分析,认为连铸坯的中心偏析是钢板在线探伤合格率偏低的根本原因,中心偏析的存在不仅有利于裂纹源硫化物的生成,也会导致钢板中心出现脆硬的贝氏体和马氏体组织,为裂纹源的扩展提供条件,这些硫化物及其引发的裂纹促使氢原子的聚集和结合。这些缺陷综合在一起,最终降低了钢板在线探伤的合格率。     

S48C环件探伤缺陷分析及防止措施

探伤不合格是环件判废的主要原因之一。为提高探伤合格率,本文针对S48C环件典型超声波探伤缺陷,采用热酸浸低倍检验、金相、扫描电镜、断口分析等手段对探伤缺陷进行了解剖和分析,确认了缺陷的类型,并对其形成原因和预防措施进行了分析和讨论。结果表明,超声波探伤缺陷是白点缺陷;据此提出了控制冶炼过程增氢和缓冷的预防措施;措施实施后,环件的超声波探伤缺陷明显降低。     

厚规格718H模具钢探伤不合格原因分析及控制

厚规格718H模具钢在超声波探伤时发现在厚度1/2位置出现探伤不合格的情况,对其进行了低倍检验、光学显微镜检验、扫描电镜观察和能谱分析。结果表明,探伤不合的主要原因是连铸坯中心疏松和中心偏析缺陷,没有轧合、消除或改善,从而遗留到钢板厚度中心区域造成。针对以上原因,采取了一系列冶炼、轧制措施,钢板探伤合格率明显提高,100 mm及以上厚度钢板探伤合格率由96.18%提高到99.16%。     

718Plus高压涡轮机匣超声波探伤缺陷分析

Leap发动机高压涡轮机匣用718Plus合金棒料,经锻造碾环、热处理、机加等工序加工为环形锻件,在超声波探伤检验后,发现内部存在几处异常显示不合格.通过对锻件临近缺陷处的金相组织检验、力学性能测试,并以0.1 mm逐层打磨抛光直至显示缺陷,对缺陷处进行了光学显微观察及EDS成分分析.结果表明,锻件的锻造、热处理过程正...     

Q345B中厚板探伤不合原因分析及控制措施

实际生产低合金高强度钢板中,Q345B的钢板合同量比率相对较大,在实际生产过程中发现,在生产检验过程中时有探伤不合格出现,甚至部分时间段会出现较大批量计划外,为查明钢板探伤不合格原因,采用高倍金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段对南阳汉冶特钢生产过程中探伤计划外钢板进行取样检验分析,总结了汉冶特钢生产过程中钢板探伤不合原因主要有3类:偏析导致异常组织;夹杂物含量高;铸坯中心疏松;并提出了相应解决措施。     

焊接修复中易产生的焊接缺陷及防止方法[接上期]

2 内部缺陷 手工电弧焊在焊接修复时,产生的外观缺陷易被发现和修复。而内部的焊接缺陷,是要采用着色探伤、磁粉探伤、超声探伤、射线探伤、密封水压试验等检测手段才能发现。对于重要的焊接修复部件,根据要求还要作力学性能试验、化学成分分析和金相检验等。     

阿根廷Φ139.7mm套管探伤缺陷的解剖分析

中原油田所用的阿根廷套管大量不合格，对其进行无损探伤和解剖分析后发现，主要缺陷是折叠和大型非金属夹杂物。     

浅谈在役液化石油气储罐焊缝的裂纹

近几年来 ,我市在役液化石油气储罐的检验中 ,焊缝裂纹等缺陷的发现几率呈上升趋势。基本上在每个储罐的检验中 ,都在不同程度上发现了焊缝裂纹的存在 ,下面将对这些裂纹作一分析。1　焊缝裂纹的检测方法在役液化气储罐的无损检测主要是局部射线探伤和受压焊缝的磁粉和渗透探伤[1] 。在实际工作中 ,射线探伤发现的裂纹比较少 ,这是受射线探伤的局限性和探伤工艺等因素的影响 ;磁粉探伤具有操作简单、灵敏度高、适于检测工件表面及近表面缺陷等优点 ,是裂纹检测的最常用方法[2 ] 。在近一段时期的检测中 ,用磁粉探伤发现了大量的焊缝裂纹。2…     

中厚板三种典型探伤缺陷波形特征及试验验证

针对中厚钢板常见的三种导致超声波检测不合格的缺陷,分析了缺陷形态、成因、分布位置,总结了超声波波形特征。并分别以实例的方式,对生产过程中出现此类缺陷进行解剖,用金相、扫描电镜观察与能谱分析方法研究了导致钢板探伤不合格的原因,并将缺陷的具体性质与超声检验波形特征进行了对应,验证证明了钢板内部同样缺陷波形特征。     

Q500q探伤缺陷的成因与对策

为提高Q500q的探伤合格率,采用金相显微镜和扫描电镜对Q500q探伤不合格钢板的金相组织、缺陷区域的化学成分进行了检验分析。结果表明,探伤不合格的Q500q钢板厚度中心区域珠光体带存在微裂纹,原因是钢板存在中心偏析、Mn S以及氧化物等非金属夹杂物。通过采取降低连铸坯中心偏析、对铸坯浇注过程中形成的夹杂物进行球化处理等措施后,Q500q钢板金相组织中微裂纹消失了,钢板探伤合格率也由88%提高到了99%。     

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 一批桥梁板材，轧制后钢板有探伤不合格的情况。本文应用原位成分分析、金相检验、扫描电镜和显微硬度等分析方法，对此热轧板探伤不合格的原因进行了探讨。结果表明，由于碳在板材心部的偏析，使钢板中心出现了贝氏体组织，而导致探伤不合格。     

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在统计并分析超声波探伤不合格钢板时,发现钢板中主要存在3种类型缺陷。使用自动超声波探伤设备、手动超声波检测仪、扫描电镜3种工具分别对缺陷试样进行检测,归纳总结了3种缺陷的特点及形式,从而为前道工序从源头上控制缺陷产生提供了深有意义的参考,同时有助于提高无损检测人员的能力。     

钢轨闪光焊过烧缺陷识别与消除

针对U71Mn钢轨闪光焊探伤超使用标准的现象进行试验研究。分析接头形貌和缺陷特点,发现大部分缺陷位于熔合线附近,以孔洞及裂纹形式存在。在少量孔洞表面及裂纹尖端存在硫化物。这些孔洞缺陷是由于焊接参数匹配不良而产生过烧,使低熔点偏析晶界熔化并拉开所造成的。通过调节焊接参数,消除了过烧现象,保证了接头超声波探伤合格。     

大圆坯环形锻件探伤缺陷类型及机理论述

为了揭示大圆坯锻件环形探伤不合格的原因,结合研究情况论述了多种不同类型缺陷形态及构成,并分析了各类型缺陷的宏观及微观特征、提出产生缺陷的原因以及解决措施。大圆坯锻件探伤不合格的主要原因有夹渣、内部裂纹以及应力裂纹3种形式,防止产生探伤不合格的主要工艺措施有防止产生二次氧化渣、结晶器卷渣以及水口堵塞、保证连铸在冷却过程的均匀冷却,降低钢中氧含量,并且避免产生应力集中的加工方式等。     

焊缝内部缺陷的检验

焊缝的内部缺陷都位于焊缝内部,主要包括气孔、夹渣、未熔合、未焊透和内部裂纹等缺陷。其检验主要是通过无损探伤和破坏性检验的方法。无损探伤主要有超声探伤和射线探伤等,是一种不损坏     

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 针对低合金中厚板超声波探伤合格率低的问题,采用低倍、金相、扫描电镜检验和断口形貌分析对探伤不合格的中厚板进行研究,得出结论：引起超声波探伤不合格的主要原因是钢中的氢含量偏高和板坯中心偏析严重,条状MnS夹杂物集聚氢导致氢致裂纹,板材中心部位因偏析产生的少量马氏体、贝氏体组织导致轧后应力集中,在冷却速度较快的条件下产生微裂纹,最终造成探伤缺陷。通过计算得知MnS夹杂物前端的氢陷阱中氢的浓度远高于陷阱中氢的最大饱和浓度,过剩的氢造成裂纹。采用铸坯及板材轧后缓冷等措施,使板材探伤合格率大幅度提高。     

风电法兰用钢S355NL探伤不合格分析

针对用户反映的莱钢生产的S355NL钢制作的风电法兰个别批次探伤合格率偏低的问题,通过对该批次探伤不合格法兰缺陷部位运用超声波进行定位,对缺陷部位取样进行金相和扫描电镜分析,最终确认了钢水浇注温度过高和铸坯的二次冷却不均匀所导致的中心疏松和中心偏析是造成该批次S355NL钢风电法兰探伤不合格的主要原因,并提出了相应的改进措施。     

Q460GJCZ35钢宽厚板缺陷及预防措施

对厚度为35 mm的热轧Q460GJCZ35钢板进行超声波探伤时发现其内部缺陷过多,不合格。对不合格的钢板进行了扫描电镜检验、能谱分析和硬度测试,以揭示缺陷的性质、成分和分布。结果表明,钢板的内部缺陷主要是微裂纹、含钙和铝的夹杂物、中心偏析及带状组织。采取了某些预防缺陷产生的措施,包括在冶炼和浇注过程中添加防止钢水氧化的装置,改变电磁搅拌电流的强度,加装缓冷罩等,结果,铸坯C类偏析比例提高到了92.6%,钢板的低温冲击吸收能量提高到了155 J,心部碳偏析指数和锰偏析指数降低至1.0,钢板合格率由96.97%提高到了100%。     

70Cr3Mo钢支承辊超探不合格原因分析及改进措施

制造44800和19500 kg的两根70Cr3Mo钢支承辊大锻件。钢锭采用EAF+LF+VD+VC冶炼浇注,1锭锻制2件,锻后球化退火,出炉冷却后,毛坯进行超声波探伤检查。结果发现:小辊超探合格踩线,大辊在冒口端辊颈部分存在超标缺陷。为了探究锻造工艺合理性,切掉大辊两端辊颈部分,利用辊身合格的坯料改锻成小辊。改锻后的小辊经超声波探伤发现,除辊身外两端辊颈部分均存在超标密集缺陷。通过一系列试验,对孔洞缺陷和夹杂物进行了分析,确定了导致支承辊超探不合格的原因:铸锭缺陷中广泛分布的非金属夹杂物分割了钢基体的连续性,恶化了钢的性能,导致超探不合格。此外,分析了夹杂物的来源及其危害性,并提出了相应的工艺改进措施。