锤上模锻锁扣导向结构及应用

正利用模锻锤生产锻件时,锻模分别紧固在锤头与砧座上,锤头带动上模做往复运动对坯料进行锻打。通过连续多次锤击,使金属坯料在模膛中流动成形,直至充满模具型腔得到锻件。由于模锻锤机架与砧座连接成整体,锤头带动模具在导轨中运动,从而保证了锻打时模膛正确对准。与胎模锻相比,生产出锻件的精度高、加工余量小。与锻压机模锻相比,采用锤头冲击方式使     

金属塑性成形技术基础讲座 第四讲 模型锻造（上）

模型锻造包括模锻和镦锻,是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内,然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的成形过程。 一、模型锻造成形过程特征 模型锻造成形过程中坯料整体塑性成形,处于压应力状态。坯料放于固定锻模模膛中,当动模作合模运动时(一次或多次),坯料发生塑性变形并充满模膛,随后,模锻件由顶出机构顶出模膛。热     

改进1000吨摩擦压力机顶料装置

1000吨摩擦压力机具有气动顶料装置,它可以生产模锻锤等锻压设备所不能生产的锻件,尤其是具有大头长杆类锻件,便于锻件出模。但是找厂锻造车间在模锻离合器轴时,气动顶料装置经常发生故障,顶料汽缸中的活塞杆在正常供给压缩空气的情况下不能使活塞顶块推动顶料中心位置把料顶出;同时,活塞杆也不能退回到原来位置,使气动顶料装置失去其功能,影响生产的正常进行。     

金属塑性成形技术基础讲座第四讲模型锻造（下）

5.锻模模膛 由上述模锻工序可知,模膛按功用分为模锻模膛和制坯模膛两大类。 (1) 模锻模膛 模锻模膛又分为终锻模膛和预锻模膛两种。①终锻模膛的作用是使坯料最后变形到锻件所要求的尺寸,即形状与锻件相同。因锻件冷却时要收缩,终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量,钢件一般取1.2％～1.5％。另外,沿模膛四周有飞边槽(见图10),其作用主要是促使金属充满模膛,增加金属从模膛中流出的阻力,同时容纳多余的金属。对于具有通孔的锻件,由于不可能靠上、下模的突出部分把金属完全挤压形成通孔,故终锻后在孔内会留下一薄层金属即冲孔连     

柴油机连杆采用自动辊锻制坯工艺的技术经济效果

连杆的锻造工艺有热模锻压力机锻造、摩擦压力机锻造和锤上模锻等几种。锤锻连杆一般在锻模上设拔长和滚压模膛制坯,热模锻压力机锻造连杆多用辊锻机制坯,摩擦压力机锻造连杆以空气锤制坯居多,少部分以辊锻机制坯。在大批量锻造连杆时,辊锻机制坯和空气锤制坯相比有较好的技术经济效果。本文以应用实例作以介绍。     

大型杆件局部镦粗的巧法

我厂生产的大型连杆(图1),原先是在1.5t自由锻锤上制坯、16t模锻锤上模锻成型的。由于产品数量大,制坯时稍不留意,便把杆部锻长,使整个毛坯超长而无法模锻。用自由锻锤镦粗修复,因锻件太长,只好将下砧卸掉进行局部镦粗(图2),然后将下砧装上,这样火次多,周期长,氧化严重,装卸锤砧费时、费力,又不安全。为此,我们制作了一套简易工装,对超长锻件采用     

齿轮鍜件的垫模鍜造

在机床厂的锻造生产中,齿轮锻件的数量占有相当大的比例。在大量生产工厂中如采用在模锻锤上进行模锻,则有很高的生产效率,并能节省金属。在目前缺乏模锻设备的情况下,应该广泛的发展在自由锻锤上执行。模锻造。 我厂生产的单面有突缘的和中、小批生产的机床齿轮锻件,绝大部分采用垫模锻造。在生产中广泛的采用垫模锻造,获得了下列的良好效果: 1.毛坯加热和去除氧化皮后放入垫模中,锤打几下轮锻成,生产率相当高。例如直径100公厘左右的齿轮锻件,一个锻工小组每班能锻400 个以上。 2.垫模锻件的加工余量少,很接近于模锻的余量和公差标准,因此…     

自由锻锤固定套筒模锻

为了解决套筒模固定模锻的锻件脱模问题,我们采用了上模固定在上锤头,下模固定在下模座,模套用操作机夹持,锻件从上方出模的简便方法。图1是5吨行车小车轮锻件,它是在3吨自由锻锤上采用固定模锻工艺锻造的。     

叶片锻造过程模拟与工艺优化

模锻锤锻造具有灵活、成型速度快、生产效率高、生产成本低等优点,现探索高温合金叶片在模锻锤上的成型方式,探究锤锻叶片的合理生产工艺。利用刚黏塑性有限元法对叶片锤锻过程进行了有限元数值模拟,分析得到导致锻件局部充填不足的原因,即预制坯形状尺寸不合理和下料规格过小。根据锻造缺陷分析结果,提出了避免局部充填不足缺陷出现的工艺方案,即优化预制坯形状、增加下料重量,并对优化方案进行数值模拟,模拟结果证明优化方案可有效避免锻件未充满缺陷的产生。     

自由锻锤上固定模顶镦后桥轴

我厂锻工车间广大革命职工在总结多年的胎模锻造经验的基础上,大胆革新,实现了在自由锻锤上固定模顶镦后桥轴。过去是在750公斤空气锤上采用自由锻和胎模锻工艺方法,锻件下料重达30公斤,加工余量及劳动强度较大,生产效率很低,每个锻件需锻打200锤以上才能锻成。工艺过程见表1。后来,总结了经验,解放了思想,在3吨蒸汽锤上采用固定模顶镦的新工艺,使产量由过去的每班28件提高到110件,还减轻了势动强度,又作到安全生产,而     

应用现代高新技术改造传统的模具设计和制造

我厂是目前国内最大的汽车模锻件专业化生产基地之一。拥有从德国LASCO公司引进的GH3200(16t)电液对击锤、EV-MVCO5000t和3150t压力机等三条先进的模锻自动生产线,同时还有10t、5t、3t、2t、1t模锻锤组、1250t平锻机     

前轴锻造

CJ640客车为城市用大型公用汽车,满载后总重量近12吨,其主要承载零件前轴,材料为45钢,锻件重量达95公斤,按常规模锻生产,须用10吨以上模锻锤才能锻造,而我厂目前尚无此条件。我们在进行多次试验后,终于在0.75吨蒸汽自由锻锤上成功地锻出了合格的锻件,经循环疲劳试验,完全符合要求,现已投入了批量生产。前轴锻件图见图1。前轴锻造工艺过程 1.坯料的选用:     

212摇臂轴几种锻造工艺比较及选择

212摇臂轴形状并不复杂(图1),它的杆部与一扇形块相连,设计锻造工艺时,必须考虑偏心聚料效果。选择不同的工艺,其生产效率及经济效益也大不相同。下面就212摇臂轴的三种主要锻造工艺:锤上模锻、锻压机立镦锻和平锻工艺进行分析比较。一、锻件图图2、图3、图4分别为锤上模锻、锻压机立镦锻和平锻工艺的锻件图。从图中可以看出,锻件的形状、机械加工余量及公差与它相应的锻造工艺密切要关。我们先撇开     

DK-20连杆精密级锻造工艺的应用

通过分析传统工艺锻造连杆的主要质量问题,从改进工艺方案、优化模具设计与制作、控制生产操作过程的标准化作业等方面着手,采用预锻加终锻、热态平面精压两项修整措施对制件的厚度尺寸进行了精确控制;通过控制制坯尺寸来调节产品终锻成型时的变形抗力,利用变形抗力的变化解决了模锻中心、模膛中心、模块中心三心不重合给锻造生产带来的不利影响;采用先进的加热手段,减少氧化的加热方法及合理的工艺、工序设计保障了制件的表面质量;通过对操作过程的标准化作业控制增强了产品质量的稳定性。这一系列的改进较好的解决了用普通蒸汽-空气模锻锤生产锻件时锻件表面质量差、厚度尺寸达不到设计要求、锻件尺寸精度等级低等质量难题。     

等径三通多向模锻工艺研究

采用联合分模的组合模具，利用多向模锻水压机锻制出三通多向模锻件。此工艺具有铸件尺寸精度高，少无切削加工，锻件性能好，产品质量好，成本低，可锻制锻件形状复合内部中空等优点。     

介绍一种先进的锻造设备──无砧座模锻锤

本文上接第18期 二、无砧座模锻锤的发展 无砧座模锻锤的发展很快,新的结构形式不断出 现,据国外资料的介绍,结构形式已不下十余种,但多 属于试验研究性的结构,在工业生产中应用较广泛者有 以下四种型式: (1)钢带连接式无砧座蒸汽空气模锻锤(如图5) 应用最为广泛,中小型之无砧座模锻锤多属此种型式。 其优点是结构简单,制造容易,成本低,最大锻击能量可 达50000公斤米;但钢带易断(一般寿命为三个月),上下 锤尖和行程相等工作不便。 (2)杠杆连接式无砧座蒸汽空气模锻锤(图3) 虚用的*泛程度但次于钢带连接式的元和座模锻缍,其 最大打来缩量可括…     

直齿圆柱齿轮的半精锻试验研究

本文比较了齿轮精锻工艺与半精锻工艺。分别用塑性泥和铅作模拟材料对直齿圆柱齿轮进行了半精锻试验，测定了精锻的变形载荷和锻件的顶出力，定量描述了锻件的充满程度。试验结果表明，采用浮动凹模设计，可改善模膛的充填性能，降低终锻变形力     

直齿圆柱齿轮的半精锻试验研究

本文比较了齿轮精锻工艺与半精锻工艺。分别用塑性泥和铅作模拟材料对直齿圆柱齿轮进行了半精锻试验，测定了精锻的变形载荷和锻件的顶出力，定量描述了锻件的充满程度。试验结果表明，采用浮动凹模设计，可改善模膛的充填性能，降低终锻变形力。     

对厚轮毂、薄轮辐、厚轮缘大型圆盘类锻件的锤上模锻工艺研究

阐述了厚轮毂、薄轮辐、厚轮缘类大型模锻件相对于铸造件的优越性，介绍此类零件锤上模锻的工艺及模具设计，预锻模具及锻模具在较难成型处的成型方式和模具匹配问题，利用Pro/E解决模具匹配问题的方法，解决各类锻造缺陷的主要对策。     

在两吨鍜锤上的无飞边模鍜

自由锻锤上的无飞边模锻,就是平常所说的胎模锻造的一种,所用的胎模叫做「罐模」。这种方法目前国内只用来制造小型锻件,制造中型锻件的很少。苏联先进锻工布尔沙可夫改进了两种中型锻件的无飞边模锻,现在把它介绍在下面,大家可以根据实际情况加以学习和采用。一、壳体锻件的无飞边模缎这种锻件(图1)过去是用自由锻造的方法锻出来的,它的工序如下: