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利用注塑模CAE技术可在模具制造之前对模具设计方案进行模拟分析,预测潜在的缺陷并及时修改。在彩电前壳气体辅助注射成型(GAIM)注塑模设计中,应用注塑CAE技术对模具浇口设置、气道布置及熔体充填形态进行模拟分析,并对注塑件壁厚进行优化。结果表明,运用CAE技术能够显著提高模具首试和GAIM技术应用的成功率,缩短模具开发周期,节省模具设计和制造成本。 相似文献
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针对汽车水箱盖中盖的结构特征,结合CAE技术对产品进行注塑成型过程模拟分析,确立了点浇口浇注系统并优化了冷却方案,在此基础上完成了注塑模设计。在模具结构设计中,提出用斜滑块和斜顶组合脱螺纹机构代替常用的旋转脱螺纹方式。模具结构合理,运动可靠,产品成型质量好。 相似文献
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为了有效缩短注塑模具开发周期,更进一步降低模具制造成本,提升模具质量,目前越来越多的模具企业开始使用计算机辅助技术(CAE/CAD)进行注塑模具结构优化。本文基于上述背景,从目前注塑成型的模具受力分析方法进行分析,并提出了注塑模具浇筑优化方法。 相似文献
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应用模流CAE技术进行笼式箱座塑料件模具成型工艺方素的分析与优化,阐述了注塑模具的总体设计方案.针对具有复杂型芯头部结构模具的设计难点,创新性提出了采用纵横锁扣式镶拼结构的模具型芯部件结构方案,巧妙解决了复杂型芯头部结构设计问题.实际运行证明,其成型效果良好,满足塑料件质量要求. 相似文献
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研究计算机辅助工程(CAE)技术在塑料产品注射成型优化设计中的应用,借助CAE模拟分析软件MPA,对产品三维模型的注射成型进行了计算机模拟流动分析,通过优化产品的成型工艺和几何尺寸,获得了高预测塑料产品质量的最终成型工艺和几何尺寸。研究表明,塑料CAE模拟分析技术在产品开发中具有广阔的应用前景。 相似文献
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注塑成型保压过程CAE技术的应用 总被引:6,自引:0,他引:6
为缩短产品开发周期,降低成本,提高质量,利用CAE(ComputerAidedEngineering)技术进行工艺参数优化。介绍了注塑模保压过程和CAE技术的概念,应用CAE技术确定最大保压压力和保压时间的方法。用Mold flow软件对注塑模保压过程进行模拟,并对得出的结果进行分析。 相似文献
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微孔泡沫塑料注射成型工艺优化 总被引:2,自引:0,他引:2
结合CAE和TaguchiDOE技术研究了工艺参数对注射成型微孔(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)泡沫塑料泡孔直径的影响。结果表明,CAE和TaguchiDOE技术是研究工艺参数对制品质量的影响并优化工艺参数的有效工具;在所研究的工艺范围内,熔体温度和注射时间对泡孔直径有较强的影响;而注塑压力和模具温度对泡孔直径的影响较弱;通过减少注射时间、提高熔体温度和注塑压力可增大泡孔直径。 相似文献
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杯座是汽车的内饰品,其壁厚不均匀,对表面质量要求较高,采用ABS塑料注塑成型。在注塑模具开发过程中应用CAE技术进行理论指导,通过对浇口的最佳位置分析与3种不同浇口设计方案的填充分析比较,首次试模采用“冷流道+2点潜伏牛角式点浇口”模具设计方案,产品出现了缩水和熔接线,影响了产品质量。结合CAE分析的理论结果与实际试模情况,将冷流道改进为开放式热流道,浇口保持不变,有效改善了缩水现象。但是,采用增加排气、提高成型温度、注塑压力等方法仍无法解决熔接线的问题。因此,通过改进浇口设计方案并在填充末端增设冷料井,对CAE技术进行可行性验证后实施,有效地改善了熔接线问题。 相似文献
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气体辅助CAE技术在彩电前壳模具设计中的应用 总被引:3,自引:2,他引:3
应用流动模拟软件C-MOLD,对彩电前壳模具结构设计进行了气体辅助CAE模拟分析。通过几种方案的分析比较,解决了彩电前壳模具气辅成型中遇到的气体手指效应,获得了比较满意的成型效果。结果表明,在模具结构设计阶段,应用CAE软件对气辅成型技术中塑料充填形态,气道设计以及气辅成型工艺三个重要条件进行模拟分析优化。可以大大提高模具首试成功率,降低模具制造成本。 相似文献
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分析了网络化制造环境下的注塑模计算机辅助设计/计算机辅助工程(CAD/CAE)协同工作流程,结合网络化制造和注塑成型模拟系统的特点和发展方向,提出了面向网络化制造的解决方案。为实现CAD和CAE的协同工作,开发了基于协同工作流管理的网络服务系统,实现了CAD/CAE数据传输、工艺参数配置以及分析结果显示的系统集成。系统门户网站的设计遵循了注塑成型模拟的业务流程,在应用服务器设计上采用了基于AOP(面向方面编程)技术的解决方案,提出采用更加标准化、更开放的网络信息集成平台方案,以期推动模具企业数字化制造技术在网络环境下的应用和发展。 相似文献