钢管钢冶炼工艺的改进

<正> 在250—500吨平炉上按照通常的冶炼钢管钢的工艺,是先向炉内加含硅铁合金予脱氧,然后向钢包内加铁合金再顺钢流加入铝锭,铝的消耗量为600-1000克/吨。采用下注法在发热渣(2.5公斤/吨)保护下进行浇注。钢包水口直径50mm。钢锭模带有绝热板,模型为C-3、C-8M及K-2。钢锭头部用-14发热剂保温。重8.26及892吨的钢锭轧成直径180mm的管坯。按这种工艺生产的钢管出现机械性能     

用低碳连铸坯轧制钢管的质量和性能

<正> 管坯钢在200吨平炉中冶炼,并在弧形连铸机上浇注,铸坯断面尺寸为220×280mm。二次冷却水的消耗量0.30～0.45公升/公斤钢。将连锈坯在900/750轧机上加工成直径100—120mm的园管坯,再将其在140轧管机组上轧成壁厚为5～24mm、直径63.5～95mm的钢管。钢液按下述方案脱氧: Ⅰ)炉内用45％FeSi、FeMn、SiMn合金予脱氧,钢包内用45％YeSi及Al终脱氧。     

电弧炉炼钢脱氧问题的研究

在实际装容15吨的炼钢生产电弧炉上,对45钢进行了两种不同脱氧工艺的对比试验研究(20炉),为电弧炉冶炼一般钢种采用新的脱氧工艺提供了新的依根。一、脱氧工艺与研究方法 1、脱氧工艺原脱氧工艺(称“老工艺”)是碳粉、硅粉扩散脱氧为主,兼用铝、硅、锰进行沉淀脱氧的综合脱氧法;试验工艺(称“新工艺”)的主要特点是,全用铝强制钢液脱氧(予脱氧插铝1公斤/吨,终脱氧插铝0.5公斤/吨)、硅、锰     

LD-LF-RH工艺冶炼GCr15轴承钢调铝工艺对钢中氧含量与夹杂物的影响

在轴承钢冶炼过程中,铝是重要的脱氧元素。采用LD-LF-RH工艺冶炼GCr15轴承钢,通过分析冶炼过程中不同调铝方式对酸溶铝含量、氧含量和夹杂物的影响,并结合热力学计算,优化出了轴承钢冶炼过程中最佳的控铝方式。结果表明:成品钢中[Al]s含量控制在100×10~(-6)~200×10~(-6)时钢中全氧含量T[O]处于较低状态;过程采用LD出站加入铝粒1.2 kg/t.s,LF进站撒入铝粒0.1~0.3 kg/t.s脱氧的控铝方式效果最好。采用此调铝工艺,成品钢中全氧含量可降到6.5×10~(-6),酸溶铝含量稳定控制在100×10~(-6)~200×10~(-6),夹杂物含量低且尺寸细小,达到高纯净钢液水平。     

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通过采用新型脱氧工艺和优化精炼渣系方法进行了帘线钢生产的工业试验。实现了对帘线钢生产过程中夹杂物的塑性化控制。结果表明:夹杂物中的镁主要来源于钢包耐火材料;夹杂物中的铝主要来自于精炼过程中所加入的合金和脱氧剂。采用新型脱氧工艺,并将精炼渣碱度控制在适当的范围内,可以将夹杂物控制在塑性区域内。     

脱氧的精炼方法对铸钢塑性的影响

<正> 通常在25 t碱性电弧炉炼20Mn铸钢的工艺是:钢水中C量达0.15～0.19%时扒氧化渣,铸后加锰铁或硅锰合金、硅铁和石灰石脱氧,最后在钢包中用铝及硅钙脱氧.它不能保证S<0.025%.新工艺Ⅰ～Ⅳ可以获得低S量,特别是Ⅳ,得到的S比通常工艺低31～40%.方案     

酸性电炉熔炼碳素钢的脱氧方法

铸钢的性能很大程度上取决于熔炼成的钢水以及最终的脱氧变质方法。在苏联,通常用酸性电炉熔炼含碳0.15～0.25％的机车车辆铸钢件,其脱氧方法是在包内加铝(1.2公斤/吨)和硅钙(0.9公斤/吨)脱氧。用这种方法最后脱氧,铸钢件会被硫和氧污染而使铸造性能(热裂倾向和流动性)变差,其结果是废品增加。金属锆和氧、氮的亲和力大,因此可以作为一种钢的优良脱氧、变质除气剂。锆作为脱氧剂仅次于铝而优于钛、硅和其他元素。一般加入钢水中数量极少,通常其残留量不超过0.02-0.03％。即使这样微量的锆也有满意的脱氧效果。锆使用时为硅锆,其成份为:Zr45.7％,Si33.8％,A13.5％,其余为铁。脱     

DL05电缆钢导电率的影响因素分析

对DL05电缆钢晶粒度、酸溶铝含量、导电率之间的关系进行了研究。结果表明,钢中酸溶铝含量对晶粒大小控制有很大作用。该钢酸溶铝含量越低,晶粒度越小,晶粒越粗大,导电率越高。采取稳定操作,加强出钢挡渣操作,并根据钢液终点氧含量加铝工艺,确定合适的加铝量,在RH脱碳后适当降低钢液温度,减少脱氧加铝量等措施将Al控制在0.01%以下,抽样观测晶粒度均为6级,导电率稳定性得到较大提高。     

钙处理钢对钢包滑动水口使用寿命的影响

在炉外处理过程中,钙可改变夹杂物形态,脱氧和脱硫,但用钙和硅钙处理的钢降低了钢包滑动水口的使用寿命。为此,芬兰劳塔鲁基钢铁公司拉赫厂进行了研究。研究发现,镁滑板耐腐蚀性较好;莫来石和高铝碳滑板抗急冷忽热性和耐磨损性较好。对于莫来石和铝碳滑板,钢水中钙的极限值为30ppm,当钢水中的钙含量超过30ppm时,     

两种脱氧剂对铸钢件夹杂物和低温冲击性能的影响

采用铝终脱氧剂和铝硅钙钡复合脱氧剂分别对普通C级铸钢件进行炉内脱氧精炼后进行了低温冲击性能试验,并借助光学显微镜和扫描电镜对夹杂物的分布、形貌做了分析.结果表明:铝终脱氧后夹杂物分布较多,夹杂呈片状分布;铝硅钙钡复合脱氧后夹杂分布量明显减少,且夹杂物呈球团状分布;铝硅钙钡复合脱氧后铸钢件的低温冲击功优干铝终脱氧的效果.     

滚珠轴承钢质量的改进——Ⅰ.冶炼和浇铸条件对钢中非金属夹杂物的影响

本文是提高滚珠轴承钢质量研究工作的第一部分。研究了碱性电弧炉内不同脱氧制度和浇铸条件对于钢中非金属夹杂物类型和数量的影响设及冶炼和浇铸过程中夹杂物的变化。试验结果指出,采用下列操作制度可以显著改善滚珠钢中非金属夹杂物: 扒氧化渣后用硅锰合金预脱氧,然后用电石直接造电石渣,保持40分钟以上,还原后期用硅铁粉或电石继续进行扩散脱氧,出钢前炉渣必须变白,采用先出渣后出钢的办法,使渣钢在盛钢桶内得到很好的混合,进一步改善钢中非金属夹杂物。加铝量应在0.5公斤/吨以上。结果证实,使用焦油处理过的优质盛钢桶内衬砝和汤道砝可以减少外来夹杂物。钢中氮化钛的来源是铁合金中含钛,所以在冶炼优质滚珠钢时应该选用不含钛的铁合金。     

Al-5Ti-0.35C对ZLSi7Cu2Mg铝合金显微组织和力学性能的影响

改变Al-5Ti-0.35C中间合金在ZLSi7Cu2Mg铝合金中的加入量、浇注温度和静置时间,通过正交试验,确定了最好的试验方案:Al-5Ti-0.35C加入量2.0%,浇注温度705℃,静置时间7 min,测试其热处理(固溶+时效)后力学性能达到σb=385MPa,δ=7.83%。并在此基础上研究了Al-5Ti-0.35C中间合金对ZLSi7Cu2Mg合金组织和性能的影响。     

ON THE IMPROVEMENT OF THE QUALITY OF BALL-BEARING STEEL L THE EFFECT OF SMELTING AND CASTING PRACTICE ON NON-METALLIC INCLUSIONS IN BALL-BEARING STEEL

本文是提高滚珠轴承钢质量研究工作的第一部分。研究了碱性电弧炉内不同脱氧制度和浇铸条件对于钢中非金属夹杂物类型和数量的影响设及冶炼和浇铸过程中夹杂物的变化。 试验结果指出,采用下列操作制度可以显著改善滚珠钢中非金属夹杂物: 扒氧化渣后用硅锰合金预脱氧,然后用电石直接造电石渣,保持40分钟以上,还原后期用硅铁粉或电石继续进行扩散脱氧,出钢前炉渣必须变白,采用先出渣后出钢的办法,使渣钢在盛钢桶内得到很好的混合,进一步改善钢中非金属夹杂物。加铝量应在0.5公斤/吨以上。 结果证实,使用焦油处理过的优质盛钢桶内衬砝和汤道砝可以减少外来夹杂物。钢中氮化钛的来源是铁合金中含钛,所以在冶炼优质滚珠钢时应该选用不含钛的铁合金。     

2.25Cr-1Mo-0.25V纯净钢的冶炼及效果

分析了2.25Cr-1Mo-0.25V纯净钢的冶炼难点,同时对低硅钢的冶炼工艺进行了深入的分析研究,提出了采用钢包炉用铝预脱氧并进行VD的冶炼工艺方案和真空浇注过程中严密保护防止二次氧化的工艺思路,并制作了中间包双气封保护装置,实际使用效果十分理想,所炼钢的质量达到了纯净钢的要求。     

大型电站转子钢真空碳脱氧的工业性试验研究

通过6炉次钢液脱氧试验,结果表明调整炉渣成分并采取一系列控制,可获得稳定良好的脱氧效果,并提出了“钢包炉内适量的铝沉淀脱氧＋充分的真空碳脱氧”处理低硅转子钢的冶炼工艺。     

铝脱氧钢浇注过程漂浮物成分组成试验分析

为验证铝脱氧钢浇注后期钢液上漂浮的夹杂物的性质及成分组成,分析其来源,经试验判断夹杂物为浇注过程中二次氧化生成的Al2O3夹杂物。     

复合稀土合金对16锰钢冲击性能的影响

1967年金属研究所、包头冶金研究所和鞍钢钢铁研究所曾共同研究了七种复合稀土合金和不同加入方法对16锰钢横向冲击韧性的影响。试验用钢在25公斤中频感应炉内熔炼。试验结果表明:稀土合金加入16锰钢能够提高其横向冲击韧性的主要原因是稀土合金的脱氧、脱硫作用使钢净化和改变钢中夹杂物的类型与性质,在钢中残留稀土量和含硫量相近时,由于加入稀土合金的品种不同,其硫化铁锰夹杂向稀土硫化物或硫氧化物     

2Cr13不锈钢小孔腐蚀敏感位置的研究

本文研究了2Cr13不锈钢小孔腐蚀敏感位置,试验证明:在NaCl介质中,2Cr13不锈钢蚀孔成核最敏感的位置是在包着Al_2O_3的复合硫化锰、钙夹杂物上。这种夹杂物被称之为“活性夹杂”。研究了合金元素S、Mn、Al(酸溶)和夹杂物Al_2O_3、MnS含量对耐蚀性的影响。当2Cr13不锈钢用铝脱氧时,钢中含有较多的此类“活性夹杂”,而且耐蚀性较低。但是,用Si-Fe脱氧时,钢中此类“活性夹杂”减少。2Cr13不锈钢耐蚀性明显提高。     

应用碳化硅优化高锰钢熔炼中的还原工艺

1　原工艺及存在问题我公司是生产铁路高锰钢辙叉的专业厂家 ,熔炼设备为 5 t电弧炉。原高锰钢冶炼的还原工艺为 :先加入锰硅合金预脱氧 ,等稀薄渣造好且温度合适后 ,分批加入高碳锰铁 ,接着加入碳粉 (5～ 6 kg/ t) ,造电石渣扩散脱氧。待炉渣变灰白后取渣样化验 ,当 (Mn O) + (Fe O)≤1.2 0 %时方可出钢。若渣样化验不合格 ,须炉内加入硅钙粉脱氧 ,继续取渣样 ,直到渣样合格。最后用硅钡铝锶复合脱氧剂包内终脱氧。多年的生产实践表明 ,电石渣脱氧效果良好 ,但还原时间较长 ,且要造好电石渣 ,影响因素较多。一是必须使用 180 V高电压 ,90…     

合金钢中铝的分光光度测定

<正> 铝在钢中主要是以金属固熔体状态存在,少部分以氧化铝(AI_2O_3)和氮化铝(AIN)形式存在。一般认为金属铝和氮化铝可溶于酸,所以称之为酸溶铝;氧化铝一般不溶于酸,所以称之为酸不溶铝。酸不溶铝在钢中的含量远远小于酸溶铝。酸溶铝和酸不溶铝只是在特定的分析条件下给予的区分。我厂电炉车间冶炼的OCr18Ni11Ti等钢在电渣重熔后需作残铝分析。由于钢种成分比较复杂,含铝又比较低,所以一直不能提供准确可靠的分析数据。为了解