W—I型多功能胶纸

一、概述渗碳、渗氨、碳氮共渗以及低温氮、碳共渗等化学热处理工艺,能明显提高金属材料的表面硬度和耐磨性,然而这些工艺又促使金属材料的脆性增     

耐火材料成型模具的气体碳氮共渗

介绍了气体碳氮共渗技术的基本原理、基本过程和在耐火材料成型模具热处理中的应用,并分析了应用过程中可能出现的问题和解决措施。气体碳氮共渗工艺不但延长了耐火材料模具的使用寿命,而且降低了对环境的污染。虽然目前气体碳氮共渗技术的设备及其自动控制水平较高,但是关键阶段还需人工控制,因此,需要操作工人严格执行工艺规程,出现问题及时进行补救。     

碳氮共渗零件镀锌

碳氮共渗零件外表面镀锌,与一般钢铁零件镀锌的工艺过程不同。某零件加工过程为:机械加工成型→螺纹部分镀铜防渗→碳氮共渗处理→退除螺纹部分的铜层→镀锌。开始我们按照一般钢铁零件镀锌工艺过程处理,即:化学除油→热水洗→电解除油→热水洗→     

SiC微粒对Ni-W-SiC复合镀层工艺及性能的影响

讨论了工艺参数对镀层成份的影响及热处理方式对Ｎｉ－Ｗ－ＳｉＣ复合镀层组织结构、硬度和耐磨性的影响．结果表明，采用电沉积工艺，可得到含Ｎｉ５０～５５％、Ｗ４２～４５．４％、ＳｉＣ３．０～７．６％的复合镀层．ＮｉＷＳｉＣ复合镀层在镀态时为非晶态，经５００℃热处理１ｈ或氮碳共渗后，镀层已晶化，产生了镍固溶体和少量的－ＦｅＮｉ相，经氮碳共渗后还有ＷＣ和ＷＮ相．ＳｉＣ微粒的加入显著地提高了Ｎｉ－Ｗ合金层的硬度和耐磨性．经氮碳共渗后的复合镀层，其硬度和耐磨性优于其它镀层．     

活塞杆机械加工工艺及氮碳共渗“三段控制”热处理工艺在活塞杆上的应用

往复式压缩机活塞杆在使用过程中极易出现磨损,从而导致断裂造成机组的二次破坏和严重的泄漏、爆炸事故,是化工装置安全生产的重大隐患,本文通过对压缩机活塞杆的加工工艺细致阐述,通过加工工艺过程控制减少活塞杆在使用过程中产生快速磨损,三段碳氮共渗工艺应用比较广泛,是近些年来比较常用的热处理工艺方法,由于各企业所生产的零件不同,导致三段碳氮共渗工艺在具体应用上存在很大差别,但最终达到的效果是基本相同的,将三段碳氮共渗工艺应用在活塞杆上,在国内还是比较少的,因存在使用的特殊性能,因此采用了此工艺方法,达到了良好的效果。     

ZG1Cr18Ni9碳铬深层共渗工艺与渗层组织的研究

对ZG1Cr18Ni9奥氏体不锈钢采用膏剂法碳－铬深层共渗工艺，即通过膏剂涂覆试样表面再经高温共渗，扩渗和回火的复合热处理工艺，本文探讨了共渗、扩渗、加火工艺与渗层金相组织之间的关系。经金相组织观察和X射线衍射技术分析表明，共渗过程中渗层表面先形成Cr23C6碳化物，随共渗时间的延长和碳含量的提高，渗层表面出现Cr7C3。     

泵筒处理新工艺

对泵筒内孔处理的常用工艺之优缺点进行了分析。提出一种新的处理泵筒工艺——碳氮硼共渗,介绍了该工艺所涉及到的渗剂配方、工艺曲线及工艺装备等,同时对其渗层性能及检测方法进行了说明。     

液相等离子体电解渗碳、渗氮及其碳氮共渗技术

液相等离子体电解渗透、渗氮及其碳氮共渗技术是一种新兴的表面技术,与传统的离子渗碳、渗氮及其碳氮共渗技术相比有工件处理时间短、整体工件受热轻微、处理完成可以即时淬火等优点。分析了液相等离子体渗碳、渗氮和碳氮共渗技术的实验机理,从电解液体系、试验装置和工艺流程3个方面介绍了该技术的工艺特点。通过SEM照片讨论了液相等离子体电解渗透层的结构。测试了液相等离子体电解渗透层的性能。结果表明,经过渗透处理的试样具有好的耐磨性、耐蚀性,最大硬度为770HV。     

浅析非马氏体组织对纺织纲领的影响

在纺织中,因纲领承受着钢丝圈在其轨道上高速转动,就要求轨道必须具备非常高的光洁度、高的耐磨性和良好的疲劳强度。渗碳（碳氮共渗）淬火是20钢纲领通常采取的工艺,能够满足纲领的使用要求。本文对20钢渗碳（碳氮共渗）淬火的纺织纲领中非马氏体组织的形成原因及其对纲领性能的影响进行了探讨,同时探讨了影响20钢渗碳（碳氮共渗）淬火后纺织纲领中非马氏体组织的产生因素,提出了控制其生成的方法。     

电沉积Ni－W－SiC复合镀层工艺

讨论了工艺参数对镀层成份的影响，同时还讨论了热处理对Ｎｉ－Ｗ－ＳｉＣ复合镀层组织、结构、硬度和耐磨性的影响。结果表明，采用电沉积工艺可得到含Ｎｉ５０％～５５％、Ｗ４２％～４５．４％和ＳｉＣ３％～７．６％的复合镀层。Ｎｉ－Ｗ－ＳｉＣ复合镀层在镀态时为非晶态，经５００℃×１ｈ或氮、碳共渗后，镀层已晶化，产生了镍固溶体和少量的γ－（ＦｅＮｉ）相，经氮、碳共渗后，还有ＷＣ相和Ｎｉ＿４ｗ相。ＳｉＣ微粒的加入，显著地增加了Ｎｉ－Ｗ合金层的硬度和耐磨性。经氨、碳共渗后的复合镀层的硬度和耐磨性优于其他镀层。     

水泥立磨KPAV180型减速机创新修复

立磨减速机在使用时出现输入伞齿轴螺旋伞齿一处局部断齿，采取激光堆焊及手工修形修复达到使用要求，同时拆解减速机时对存在齿面点蚀剥落等问题的太阳轮，及其相啮合的行星轮进行倒面使用，综合减速创新修复后运转一年使用状况良好，不仅节省费用，更为立磨减速机修复提供了参考。     

模具的表面处理技术

本文介绍了模具表面处理技术固体硼氮共渗的渗剂、工艺参数、共渗后的组织与性能及其在模具上的应用。固体硼氮共渗剂由供硼剂、供氮剂,活化剂、填充剂组成,工艺简单,便于实施,是一种可获得渗层性能好的化学热处理方法。通过固体硼氮共渗使模具表面获得了可靠稳定的硼氮共渗层,渗层由硼化物层（Fe2B、FeB）和过渡层组成,渗后可获得高硬度的硼化物层,渗层具有高的耐磨性、良好的耐热、耐蚀性。硼氮共渗技术应用任摸具的制造上可使模具的使用寿命大幅度提高。     

离心压缩机行星齿轮变速器增加功率的技术改造

通过对现用的一台循环气压缩机行星轮变速器运行事故进行分析,并根据增速器太阳轮、行星轮的齿面接触强度和轮齿弯曲强度的校核数据,提出了齿轮变速器在设备增大负荷后满足功率增加的改造方案。     

采用硼氮复合渗提高阀芯耐蚀性能

硼氮复合渗具有渗速快、渗层深、渗层性能好、渗剂价格低廉、表面光洁等优点。因先期渗入的氮原子所起的有益作用 ,能有效地改善表层Fe2 B相的致密度 ,并在表层形成致密的碳氮化合物 ,增加硼化物的深度 ,从而提高了渗层的耐磨性、耐蚀性和抗热疲劳性能。 4 5钢经硼氮共渗可代替不锈钢制造盐酸阀芯 ,长期使用无明显腐蚀 ,现场应用效果显著。     

我国耐火制品模具发展概况

叙述了耐火制品模具的发展、性能要求及技术经济比较。使用较广、技术经济效果较好的三种模具是：①碳钢气体碳氮共渗（稀土共渗）模具；②硬质合金和钢结硬质合金模具；③高铬铸铁模具     

轮胎模具低温气体碳氮共渗微变形技术的应用及其试验

通过对轮胎活络模具分别作传统氮化工艺技术和低温气体碳氮共渗微变形工艺技术的试验研究,获得了大量试验数据,证明了低温气体碳氮共渗微变形工艺技术不但能明显提高模具的表面硬度、耐磨性和抗腐蚀性能,尤其其废品率由15%～20%降低到5%,能耗降低20%～30%。这一工艺技术符合当今的＂低碳＂技术要求,在行业上具有广泛的应用前景。     

铸铁零件的钛氮碳共渗实验研究

采用等离子轰击扩渗钛、氮、碳技术处理制碱工业设备中的一些易损件 ,经现场实验 ,初见成效。特别是以钛作为触媒催化和共渗剂 ,不但明显地提高了零件的耐磨性 ,而且耐蚀性也得到改善     

H13模具钢氮碳共渗表面沸石涂层的制备及耐蚀性

为提高H13模具钢氮碳共渗后表面的耐蚀性,通过一次水热合成法在其表面制备了沸石涂层。采用扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)分别表征了沸石涂层的结构特征以及元素组成。采用Tafel极化曲线测试、电化学阻抗谱测量以及3.5%NaCl溶液室温浸泡实验考察了沸石涂层的耐蚀性。结果表明,采用一次水热合成法制备的涂层由交联生长的沸石颗粒构成,其厚度约为18μm。在3.5%NaCl溶液中,其腐蚀电流密度比H13氮碳共渗基体低2个数量级,浸泡840 h后的低频阻抗模值比没有浸泡时下降了约一个数量级,但仍比氮碳共渗基体高1.5倍。在3.5%NaCl溶液中浸泡1 800 h后,沸石涂层在微观上出现了大量的腐蚀产物,表明它已逐渐失效。     

用于耐火砖模具的空心芯棒

用于耐火砖模具的空心芯棒近几年来，高铬高碳多元素合金耐磨铸铁的应用范围越来越广泛。用该铸铁与３０“铸钢复合制作的圆管砖模套，可取代紧俏厚壁无缝钢管制作的模套，而且使用寿命是无缝钢管碳氮共渗模套的６倍。但是，与模套相配套的芯棒所采用的材料基本上是圆钢或...     

高纯氮在工业生产中的应用及其制备方法的研究

氮基气氛主要应用在保护加热退火，保护加热淬火和化学热处理中渗碳，碳氮共渗和氮碳共渗上，早在40年代，国外就进行了氮基气氛热处理的试验，并取得了成果，但氮基气氛真正广泛的应用于生产还是在70年代初期，我国氮基气氛热处理的兴起是在70年代后期，发展速度慢，60年代初仿效工业发达国家的发展道路，发展了以液化石油气等为原料气的吸热和发热式气氛，并从国外引进了一批控制设备，由于国内液化石油气商品化程度低以及安全使用等因素，使这项技术的发展受到限制，使得我国的控制气氛热处理设备面临“无米之炊”的境地，这样就放慢了我国控制气氛热处理发展的步伐，拉大了与国外的差距，随着我国工业的发民菜，国家对工业产品质量要求的提高，人们日益感到控制气氛热处理落后状况的影响，迫使人们去寻找新的气源，寻求发展控制气氛的新起，氮基气氛热处理也逐步成为我国热处理行业技术改造的重点，近年来，无论是在保护加热退火，保护加热淬火，还是氮基气氛化学热处理方面，都有长远的发展，进入了一个实用阶段，并在生产上发挥了作用，为控制气氛热处理的发展开辟了新的途径，在这种情况下，公司研究院特气组开始着手研究制备高纯氮气。