邯钢120t转炉"留渣+双渣"脱磷工艺研究

对“留渣+双渣”冶炼工艺的热力学条件进行了计算分析。计算表明,脱磷期温度在1 360～1 410℃之间,碱度在1.6～1.7之间,TFe含量在15%～20%之间最利于“留渣+双渣”工艺转炉脱磷。经现场实际试验表明该工艺能够降低炼钢渣料的消耗,减少渣量,进而降低炼钢工序成本。     

转炉留渣双渣操作生产实践

介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作,以及留渣操作中安全问题的解决措施,分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水,满足了对钢的洁净度要求。     

转炉留渣双渣操作生产实践

介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作,以及留渣操作中安全问题的解决措施,分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水,满足了对钢的洁净度要求。     

酒钢120t转炉留渣加双渣工艺技术研究与应用

转炉留渣加双渣工艺是利用低温有利于脱磷反应的热力学基本原理,在同一座转炉中连续脱硅、脱磷、除渣和脱碳,酒钢采用该技术在同一座转炉中进行"留渣"加"双渣法"的少渣冶炼技术,大幅度降低了石灰、白云石等消耗,总渣量可降低25%~33%。     

转炉预脱磷与“全三脱”铁水少渣冶炼技术

 京唐公司炼钢系统铁水转炉预脱磷及“全三脱”铁水少渣冶炼工艺不断进行技术优化,脱磷转炉通过优化废钢尺寸、底吹枪数量和排布,半钢脱磷率可达到70%;铁水经过脱磷转炉脱硅、脱磷后,温度和磷质量分数更加稳定,为脱碳转炉少渣冶炼、自动化炼钢终点双命中率的提高提供了先决条件;脱碳转炉通过采用留渣操作、少渣冶炼技术、溅渣护炉技术后,自动化命中率达到90%以上,炉龄达到7 000炉以上;炼钢车间内渣钢、除尘灰、氧化铁皮等含铁物料实现了自循环消耗。采用“全三脱”铁水冶炼工艺,钢种质量进一步提高,超低磷与超低硫钢中（S＋P＋N）元素质量分数可稳定控制在0.009 5%以下。     

半钢炼钢中“低碱度双渣+留渣”造渣工艺的研发

针对承钢高炉铁水磷高、硫低,转炉脱磷负荷重,造渣料消耗高的问题,通过对转炉脱磷机理及造渣过程分析,从转炉脱磷的热力学及热平衡入手,研究前期快速成渣技术、低碱度造渣料配加模型、一次倒炉倒渣时机精准控制,最终开发了"低碱度双渣+留渣"造渣工艺。采用该工艺后降低了炼钢造渣料消耗,提升了终点控制水平,大幅降低炼钢生产成本。     

150t转炉双渣及留渣工艺实践

文章通过介绍双渣、留渣炼钢工艺在包钢150 t转炉运用的效果,及在实际生产中双渣工艺所遇到的难点和解决方法,得出双渣、留渣工艺有降低渣料消耗、降低钢铁料消耗的明显效果。     

转炉留渣单渣法炼钢工艺试验

天钢为降低转炉冶炼成本,对转炉留渣单渣炼钢工艺进行研究。通过理论测算和针对性试验,采用留渣单渣炼钢新工艺后,与原不留渣单渣工艺相比,降低了辅料消耗16.25 kg/t钢,钢铁料消耗降低了3.18 kg/t钢,脱磷率从85%提高到88%。该工艺能够安全可靠地应用于Q235、20等普通钢种的冶炼生产,显著降低了炼钢成本,取得了较好的经济效益。     

转炉“留渣双渣”炼钢工艺

在某钢厂120 t转炉采取"留渣双渣"新工艺进行试验生产,对生产数据进行分析,并与常规原工艺进行对比,结果表明:在铁水w(P)为0.12%条件下,新工艺TSC时刻w(C)为0.45%,w(P)为0.023%,脱磷率为81.45%,高于原工艺的78.86%;冶炼终点钢水中w(C)为0.12%,w(P)为0.013%,脱磷率为89.52%,与原工艺相当。表观金属料消耗降低5 kg/t,但冶炼周期延长约5 min。     

优化工艺配置实现转炉少渣量吹炼

结合湘钢第二炼钢厂的工艺条件，对留渣操作的热力学和动力学条件进行了分析。通过实施留渣操作，采用顶底复吹和铁水预处理新工艺实现了少渣冶炼，从而降低了石灰消耗，提高了钢水收得率。     

转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉"留渣+双渣"工艺的关键技术,包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣Fe O控制技术以及"留渣+双渣"快速生产技术,采用这些技术后,吨钢成本降低12.19元。     

120t转炉双渣留渣操作工艺实践

阐述了留渣对转炉冶炼前期脱磷的影响,叙述了三钢120 t转炉双渣留渣操作工艺,并对比分析了双渣留渣和双渣不留渣几个重要指标控制情况。     

对留渣和双渣转炉炼钢工艺高效脱磷技术的思考

在钢铁生产过程中,经常会出现一些磷元素,影响钢铁生产质量。传统的去磷工艺存在效率低、污染环境、成本高,以及操作复杂等缺点,无法满足现代钢铁生产的需求。留渣和双渣转炉炼钢工艺是一种高效的脱磷技术,其通过充分利用转炉熔化期后期的热量和渣子中的氧化钙含量,有效地提高脱磷效率。并且,通过控制温度和渣子的成分,进而有效控制钢水的成分和温度,提高钢水的质量和产量。因此,文章基于此,对留渣和双渣转炉炼钢工艺高效脱磷技术进行研究。通过分析传统去磷工艺的不足,以及留渣和双渣转炉炼钢工艺高效脱磷技术的优势,以此来对留渣和双渣转炉炼钢工艺的应用提供参考。     

八钢120t顶底复吹转炉留渣双渣炼钢工艺实践

文章介绍了八钢120t顶底复吹转炉采用留渣双渣炼钢新工艺实现了全量生产炉数为50%的比例,降低转炉石灰消耗38.6%,降低白云石消耗45%,钢铁料消耗降低4.53kg/t。重点介绍留渣双渣炼钢工艺中控制炉渣流动性的快速足量倒渣技术、高效脱磷技术、倒渣后快速成渣控制返干技术,以及通过缩短转炉辅助时间、合理匹配的生产组织模式,在冶炼周期延长4分50秒的情况下,取得了不降低转炉钢产量的实绩。     

转炉留渣安全操作研究与实践

结合武钢炼钢总厂二分厂的现状,对留渣操作的热力学和动力学条件进行分析,总结出了安全留渣的工艺参数,并制定和实施了安全留渣操作措施,为实现具有显著效益的留渣炼钢工艺提供了可靠性依据。     

“留渣+双渣”高效脱磷工艺的研究

天津钢铁集团有限公司开发了"留渣+双渣"脱磷工艺,通过转炉冶炼出钢结束后留渣和前期脱磷的有利条件实现高效去磷,在冶炼中途进行倒渣以减少熔池的磷含量,最终实现少渣炼钢的目的。制定了该工艺的关键控制点并形成相关的操作规范,采用强底吹模式,控制前期冶炼时间、温度及碱度等因素,成功将前期的脱磷率提升至60%以上,而吨钢石灰消耗降低至24 kg。     

电弧炉单渣冶炼新工艺

传统的电弧炉炼钢工艺是由熔化期、氧化期、还原期三个阶段组成。操作工艺中由于要分别造氧化渣脱碳、脱磷,造还原渣脱氧、脱硫,所以称为双渣炼钢工艺。在双渣工艺中扒除氧化渣造还原渣,需要还原时间50分钟左右,约占整个冶炼时间的20～25％。此外,在还原期电弧外露,炉盖、炉衬工作条件恶化,使用寿命降低,长时间还原,使钢液中气体含量增加,降低钢韧性。     

武钢一炼钢复吹转炉成渣工艺操作分析

武钢条材总厂一炼钢分厂的成渣工艺操作均属于钙质成渣工艺,但留渣操作的脱磷动力学和热力学条件明显优于传统单渣不留渣操作.铁质成渣工艺需要在吹炼前期保持较高的熔渣氧化性,极易喷溅.在目前一炼钢的设备条件下,留渣操作适合在武钢条材总厂一炼钢分厂使用,已被推广.     

基于“留渣+双渣”工艺的炼钢成本控制

石灰消耗量大、综合成本高一直是限制首秦公司炼钢厂经济效益的瓶颈。针对原有冶炼、精炼工艺,提出了"留渣+双渣"和LF精炼石灰替代合成渣的冶炼工艺。实践表明,在新工艺条件下,冶炼成本大幅降低的同时,石灰总消耗仅为原转炉冶炼石灰消耗的50%,吨钢成车降低了3.85元。     

干式除尘转炉双渣工艺生产实践

针对干式除尘转炉冶炼终点高拉碳的技术难题,河钢集团宣钢公司创新了干式除尘转炉双渣工艺。在双渣操作倒渣完成后,利用二次下枪并手动将半流量供氧时间由90 s延长到120 s,分析炉气成分,确认CO和O_2含量避开泄爆区后,逐步将氧流量提高到正常值。过程枪位采用低枪位吹炼,终点按所炼钢种终点要求进行控制。新工艺很好地解决了干式除尘转炉双渣高拉碳的难题,同时又避免了电除尘器发生泄爆。为应用转炉煤气干法除尘转炉冶炼优质品种钢提供了借鉴。