20MnTiB钢与调质45钢焊接工艺

本文通过理论分析与试验结合的方法,对调质45钢与20MnTiB钢异种钢接头的焊接工艺进行了研究.分析表明:2种材料的碳当量都大于0.4％,钢材淬硬性和冷裂倾向较大,20MnTiB钢的HAZ区域极易因焊接热输入大而软化.要确保焊接质量,必须采取合理的焊前预热、道间保温、焊后热处理以及控制热输入等工艺措施.试验结果表明,本文拟定的工艺方案完全达到了设计要求,并已投入焊接生产.     

工程机械用高强钢20MnTiB焊接接头的断裂韧性研究

本文针对工程机械用高强钢焊接接头有较大断裂倾向的特点,依据英国标准BS 7448断裂韧度试验标准,采用熔化极气体保护焊(GMAW)工艺对板厚为14mm的国产高强钢20MnTiB对接焊接接头试样进行了低温裂纹尖端张开位移(CTOD)试验.结果表明:在本文中所制订的焊接工艺条件下,无需焊后消氢处理20MnTiB高强钢的焊接接头CTOD平均值均大于标准验收值,有较高的断裂韧性值.     

调质无缝钢管的热扩工艺探讨

选取具有抗低温(-100℃)冲击性能的含Ni低碳钢,分析该钢种热轧成钢管后直接热扩、热轧后调质、热轧后调质再热扩、热轧后热扩再调质4种处理方式的无缝钢管的力学性能变化规律及其金相组织。分析认为:相比其他几种工艺,热轧后直接热扩的产品拉伸性能偏低,-100℃冲击功几乎为0;对于变径量大的热扩管,虽然热扩原料管调质后的性能好,但热扩后无缝钢管机械性能下降幅度大,特别是低温冲击性能;低碳锰钢及微合金钢原料管调质后,在变径量不大时,可直接热扩成大直径薄壁无缝钢管。     

20CrMoNbVTiB连铸圆管坯热轧无缝钢管工艺探讨

针对110S钢级油管用20CrMoNbVTiB材质连铸坯塑性差,轧制时变形抗力大,轧制过程中出现问题较多的情况,探讨并优化了Φ180 mm连轧管机组的工艺,包括提高环形炉温度,穿孔机使用较低的转速、大喂入角,应用磨合后的轧辊,调整连轧管机轧辊转速,减径前使用中频炉再次加热荒管等。使用优化工艺后,热轧过程顺利完成,顶头使用寿命大幅提高,修磨率大幅减小,产品成材率由81.6%提高至91.5%。     

20Mn2车桥用无缝钢管外折缺陷分析

分析了车桥用20Mn2连铸圆坯在穿孔时出现外折缺陷的原因.通过观察外折缺陷的形貌,认为外折缺陷来源于坯料表面及皮下裂纹.检测了钢管夹杂物、连铸坯化学成分、钢中Als和[N]含量及连铸中间包内的钢液温度,观察了连铸坯裂纹的金相形貌,分析了皮下裂纹试样裂纹断口上的颗粒状夹杂物.检测显示:钢中的Als＞0.025％,[N]≥...     

TP960E超高强度起重机臂架用无缝钢管开发

介绍了 TP960E超高强度起重机臂架用无缝钢管的开发思路,采用低C,添加Cr、Mo、V、Nb、Ni、W合金元素的成分设计,控制碳当量使钢管获得优异的焊接性能;采用连轧转移控制方式确保成品管尺寸高精度;采用浸入内喷式淬火+高温回火进行调质热处理保证了钢管强度和韧性的良好匹配;对钢管外表面进行修磨和抛光以获得优异的产品表...     

石油裂化用无缝钢管标准述评

将我国现行的GB 9948-2006<石油裂化用无缝钢管>标准与国际标准以及国外先进标准进行了对比,分析了GB 9948-2006标准中存在的不足;提出了应尽快修订,不断提高标准水平,增加大型石化装置使用的钢种,以满足我国石化工程建设和运营维护的使用需要的建议.     

液压油缸缸筒用钢管调质工艺的改进

介绍了液压油缸缸筒用钢管的技术条件要求,分析了原有调质热处理工艺效果较差的原因,提出了新的调质热处理工艺,即在调质前对钢管采取先期完全消除应力、稳定组织的热处理工艺,防止钢管调质时产生变形;然后再采取调整材料综合力学性能的调质(淬火+回火)热处理工艺,使钢管具有强度(硬度)高、耐磨性好、塑性强、承受压力大、脱碳少、微变形等综合性能优势。采取此新工艺后,所生产钢管满足了液压油缸缸筒的技术条件要求。     

无缝钢管强韧化处理工艺

对34Mn2V无缝钢管进行现场采样，将热轧钢管试样进行正火和回火处理，测定了不同处理工艺参数下钢的力学性能。试验发现，采用880℃正火、500℃回火的处理工艺，获得了良好的综合力学性能，完全满足美国API．SPEC标准中规定的N80性能级别要求。     

高炉用冷拔厚壁无缝钢管的生产工艺试验

概述了武钢炼铁高炉用Φ38mm×11mm×9000mm定尺无缝钢管的生产工艺试验过程。根据产品要求,对冷拔工艺道次进行了优化。按冷加工钢管壁厚变化的规律,重点研究了厚壁管冷变形的情况,并设计出符合高炉用无缝钢管要求的产品。经生产实践证明,其工艺可行。同时指出厚壁管的定壁道次及空拔道次的壁厚变化是该产品生产中的关键。     

热轧无缝钢管工艺装备结构的进展和方向

我国以连轧管为主的高产高效高技术水平机组的生产能力已经达到热轧钢管总能力的53%,这是热轧无缝钢管生产工艺和设备优化构成取得重要成果的标志,也是实现高附加值高技术含量产品自给率的决定因素。文章认为,进一步提高6大钢管厂的竞争力,企业形成高效、合理的钢管车间构成和钢管企业之间的强强整合,是进一步系统优化我国热轧无缝钢管结构和适应国际竞争的客观需要。     

4140钢热轧调质材生产工艺

以轧代锻生产φ254mm~φ310mm的大规格4140钢热轧材。通过对调质过程中淬火和回火工艺的控制消除了纵向裂纹的产生,并严格执行均匀45°倒角工艺,有效控制了环形裂纹的产生。所生产钢材的各项指标均达到了用户的要求。     

大直径奥氏体不锈钢无缝钢管的研究与实践

介绍了TP304、TP316、TP321及TP347等300系列大直径奥氏体不锈钢无缝钢管的生产工艺流程以及关键技术控制,包括管坯晶粒度及加热制度,轧制过程控制,以及热处理工艺等。对产品的性能检验结果证实：采用锥形辊穿孔机和带辗轧角的均整机轧制大直径奥氏体不锈钢钢管完全可行,且产品质量良好。     

消除20钢无缝管冷弯成型角裂的预处理工艺试验

对两批20钢无缝矩形管冷弯成型时角部出现裂纹的现象进行了组织观察分析,认为原料管热轧工艺不当而形成的魏氏组织是裂纹形成的主要原因。提出了冷弯成型前对原料管进行预处理的工艺方案;研究分析了正火温度、保温时间和冷却方式对原料管组织和力学性能的影响规律;确定了20钢原料管的常规正火工艺:加热温度(890±10)℃,保温6min后散置空冷。本常规正火工艺可完全消除20钢原料管的魏氏组织,使其屈服强度和抗拉强度的匹配更加合理,屈强比σS/bσ≤0.78,延伸率5δ≥30%,冷成型性能大幅度提高并避免出现冷弯开裂现象。     

基于控制冷却技术的Q620级别高强度热轧无缝钢管开发

传统的无缝钢管生产过程中缺乏类似板材TMCP工艺的组织调控手段,不但同级别产品合金添加量明显高于板材,而且高强度产品只能通过后续热处理实现,成本及能耗明显较高。基于近年来成功实现工业化应用的热轧无缝钢管在线控制冷却技术,研究了冷却工艺对产品轧态组织性能的影响,结果表明采用合理的轧后控制冷却工艺路径,可以有效地调控轧态组织,与常规轧态空冷管材相比,可大幅提高其强韧性,具备生产高强度无缝钢管产品的潜力。采用合理的成分设计,成功生产出Q 620级别高强度无缝钢管产品,其各项性能满足标准要求。     

用Q345B钢管生产工程机械液压油缸缸筒

介绍了用Q345B合金钢管取代45钢管生产汽车起重机液压油缸缸筒的试验验证情况。通过理论分析与试验,对该材料的力学性能、焊接性能与45钢管进行了对比;并使用该材料制造出批量产品,安装到汽车起重机上进行工况试验。验证结果表明,采用Q345B合金钢管替代45钢管生产汽车起重机的支腿液压油缸缸筒,完全能够满足汽车起重机的使用要求,它使液压油缸的焊接缺陷降低50%以上,提高了缸筒的断后伸长率,保证了缸筒的韧性,减小了缸筒发生脆性断裂的危险,从而使液压油缸的安全可靠性得到大幅提升。     

起重机臂架用高强韧性CS-Q890无缝钢管的研发

介绍了起重机臂架用高强韧性CS-Q890无缝钢管的特点、生产工艺和质量情况。通过成分优化设计并采用转炉/电炉冶炼→LF钢包精炼→VD真空精炼→圆坯连铸→Φ159 mm三辊限动芯棒连轧管机组/Φ180 mm Accu-Roll轧管机组轧制→调质热处理工艺生产的CS-Q890无缝钢管,不仅可满足高强韧性的匹配,同时还具备良好的焊接性能。该品种的成功开发,减少了国内为开发大型起重机而长期对国外高强韧性无缝钢管的依赖。