超薄成形件复合模设计

对振膜成形件的成形工艺进行了分析,针对该零件成形的具体要求,决定采用拉深、冲孔、切边聚氨酯橡胶复合模进行复合成形,并采用了聚氨酯橡胶凸凹模和双弹顶机构。介绍了该复合模的结构、特点及工作过程。经生产验证该模具结构合理、生产效率高,有很好的技术经济效益。     

聚氨酯橡胶模设计(五)

<正> 六、聚氨酯橡胶拉深模 采用聚氨酯橡胶能成形圆筒形、圆锥形以及半球形的壳体零件。这种模具的凹模或凸模是采用聚氨酯橡胶加工而成的,其优点如下: 1.零件贴模程度较好,废品率低; 2.圆锥形与半球形零件较易成形;     

聚氨酯橡胶在弯曲成形中的应用

聚氨酯橡胶是一种强度高、弹性好、耐磨、耐油、耐老化、耐冲击、抗撕裂、切削性能较好的模具材料。本文研究利用国产聚氨酯型聚氨酯橡胶弯曲模具与设备成形各类形状零件的原理与模具结构形式。V 形零件弯曲模V 形件聚氨酯橡胶弯曲模的     

隔板复合模设计

隔板复合模加工工艺由落料、成形、冲孔和压印四道工艺复合而成。在模具中应用了聚氨酯橡胶作为成形零件，使得模具结构简单。在文章中对于制件加工的工艺性和模具的结构作了比较详细的叙述。     

热交换片复合模设计

通过对热交换片零件的分析,得出热交换片复合模加工工艺是由落料、成形、冲孔和翻边4道工序复合而成。详细研究了热交换片零件加工的工艺性、模具结构和模具工作过程,在模具中采用了橡胶块充当成形凸模的工艺,来实现4道工序的复合。经生产实践证明,该复合模取得了良好的经济效益。     

聚氨酯橡胶成形模

采用聚氨酯橡胶制作成形模可以大犬简化结构,降低模具成本和缩短模具制造周期,因此得到越来越广泛地应用。本文介绍了各种结构型式的聚氨酯橡胶成形模,以供使用工厂参考。     

纵横向弯曲一次成形模的设计

<正> 后盖板(见图1)是车灯开关上的一个零件,材料为0.8钢板、厚度0.8mm。由于该零件的弯曲方向互相垂直,成形这种零件一般需用两副弯曲模来加工。我们用聚氨酯橡胶做弹性元件,设计制造了一副纵横向弯曲一次成形模将该零件一次弯曲成形。经生产证明,此模具不仅结构简单、操作方便,而且工件质量稳定、生产效率高。     

聚氨酯橡胶胀形模设计

聚氨酯橡胶胀形模设计山东济南汽车总厂（２５０１１６）贾瑞生１引言利用聚氨酯橡胶代替传统钢模中的凸模或凹模，是近年来发展的新技术，它具有生产成本低、生产周期短、成形零件表面质量好、尺寸精确等优点。其中聚氨酯橡胶用于零件的胀形尤为突出、经过一年多的研究与...     

转向架扣板切边冲孔复合模设计

分析了扣板零件的成形工艺,设计了成形扣板的切边、冲孔复合模,介绍了模具结构与工作过程。生产证明:设计的复合模提高了扣板的成形质量,提高了生产效率,满足了批量生产的需求,可供同类零件的模具设计参考。     

聚氨酯胀形增补模具

<正> 图1所示的零件材料为A3,料厚为1.2mm。此零件以前是采用两半冲压成形后再焊接的工艺,因零件曲面多,焊接和打光都比较费时间,效率很低。后来改为先把板料卷成圆筒再焊接打光,然后采用聚氨酯橡胶模冲压成形。原先采用的模具结构是中间     

锁挡铁复合模设计

锁挡铁零件是可折叠式托盘箱锁紧器上使用较多的关键部件,采用复合式冲裁工艺、工序整合、无搭边排样来优化模具结构。针对模具结构进行研究,重点分析凸、凹模部件复合功能的使用,对冲裁工艺逐步进行模拟试验,证明其结构合理、工艺可行。模具投入生产使用后证明其冲裁工艺与模拟试验十分吻合,零件生产质量稳定,成形合格率达到98%,生产效率提高10~12倍,材料成本节约35%~40%,模具结构简单、生产工艺高效。     

一种新型级进模具结构设计和工作过程分析

通过对导轨锁定器零件的级进模设计的介绍,阐述了一种新型级进模具结构设计及工作的全过程。具体从制件的冲压工艺出发,进而设计排样方案,确定模具结构,论述了模具的设计过程及冲裁模具结构和运作原理。介绍了该种模具关键部位的结构设计,浮动抬料块、杠杆结构、抽芯式弯曲结构、斜楔驱动滑动式弯曲成形机构。实践证明,此种模具结构设计新颖、模具后期维修快捷,生产操作方便,效率高,冲制的产品质量精度高。     

上铰链螺钉安装板级进模设计

分析了上铰链螺钉安装板的冲压成形工艺,介绍了零件的排样,阐述了模具结构及关键零件的设计和制造工艺,采用整体直通式的凸、凹模,简化了模具结构,降低了模具装配难度。实践证明,模具结构合理,零件质量稳定,较好地满足了零件精度和大批量生产的要求。     

镁合金筒形件旋压成形工艺及模具设计

介绍了镁合金筒形件的旋压成形工艺,研究了成形该工件的旋压模具结构。在加热状态下,由主轴带动芯模和毛坯旋转,依靠芯模和旋轮使毛坯发生变薄旋压。同时针对设计过程中出现的温度、毛坯结构等影响因素,设计出了合理的模具。该模具结构简单,重点设计旋轮和芯模,实现了在普通车床上进行旋压,降低了成本,并成功得以生产应用。     

汽车前底板冲压工艺分析与拉深模设计

在分析汽车前底板结构和工艺特点的基础上,确定了零件的成形工序,应用AUTOFORM V3.22软件对工艺方案进行了优化,以UG为辅助工具,设计出拉深成形所需的凸模、凹模以及压边圈,对于模具零部件装配,得到拉深模具的装配体三维数模.同时,介绍了覆盖件拉深模结构设计要点.通过实践验证,设计的拉深模工艺性良好、结构合理、符合生产要求.     

高速列车安装板多工位级进模设计

分析了高速列车安装板的冲压工艺,设计了排样及模具结构,重点介绍了模具结构特点及工作过程。生产实践证明:模具结构合理、可靠,冲压出的零件质量稳定,可为类似零件的模具设计提供一定的参考。     

圆筒复合模设计

对圆筒复合模进行了研究和设计,介绍了圆筒复合模加工工艺由落料、拉深、反拉深和切边4道工序复合而成。详细分析了带凸缘圆筒零件加工的工艺性和模具的结构。通过对模具结构的分析,在模具中提出了反拉深和凸缘切边工艺,实现了落料、拉深、反拉深和切边4道工序的复合,使得复合模在加工中取得了成功。     

六角帽多工位级进模设计

分析了六角帽的冲压工艺,给出了排样方案和模具结构。实践表明,该模具结构合理、可靠,保证了产品的质量,对此类零件的级进模设计具有一定的参考价值。     

齿条-齿轴-齿条斜向抽芯压铸模

尺寸较小、带有斜向孔的铸件,其斜孔抽芯机构和推件位置的设计是模具设计的难点.为此,文中给出了齿条齿轴一齿条料向抽芯机构和推杆、推管同时推件机构,在保证模具结构紧凑的同时,保证了铸件的成形质量.分析了铸件工艺性,设计了模具结构,论述了模具工作过程.     

油箱壳体冲压工艺与模具设计

针对油箱上下壳体的形状结构特点和生产要求,分析了油箱上下壳体的冲压成形工艺,制定了适合该油箱壳体生产要求的冲压工艺方案,介绍了油箱上下壳体冲压过程所使用的3副组合冲模的结构设计和工作过程。经生产验证:该油箱壳体采用的冲压工艺方案是有效而可靠的,对类似产品的生产具有一定的参考作用。