可转位刀片式中心钻

在评估一项特定加工采用的不同类型刀具时,通常需要考虑加工车间的生产水平。中心钻的用途是在工件的端部钻削一个具有特定孔径、深度和形状的孔,用于承接车床或磨床的支承顶尖。在对所有细长型工件进行车削或磨削加工之前,都必须预先进行中心孔的钻削加工。     

箱体类零件定位销孔加工方法和加工机床

从钻、铰新工艺方法、加工形式及刀具选用方面对箱体类零件定位销孔的加工工艺进行阐述和探讨，同时介绍了采用该工艺方法的定位销孔加工机床。     

振动钻削在医用缝合针带线孔加工上的应用研究

针对医用缝合针带线孔加工中的难点,采用先进的振动钻削理论,设计一种轴向振动钻削装置。试验结果表明:采用所设计的装置,可以明显改善原有医用缝合针带线孔加工时钻头刚度低、易折断、加工质量低等缺陷。     

可换头式刀具的新进展

人们公认,钻削是切削加工中应用最多的工艺,无论是在加工中心、数控车床,还是在专用钻床上,都可以进行钻削加工。每孔加工成本、钻孔质量和孔的完整性都是选择钻头和工艺时需要考虑的关键因素。常常可以把一些相关的加工工序如铰孔、倒角、扩钻、镗孔等集成在一把刀具上,在钻孔时很方便地一起完成。     

多品种转向节叉加工机床的研制

介绍了加工多品种转向节叉零件的专用机床,采用新的工艺方法和U钻对零件的孔进行加工,通过钻?镗工艺使孔达到钻?扩?铰?镗工艺的精度。由于U钻允许采用较高的切削速度和进给量,从而大大缩短了加工时间。通过对零件进行工艺分析,阐述了机床的总体布局和工作循环,介绍了机床主要部件的结构及特点。该机床具有刚性好、精度高和效率高等特点。     

用整体硬质合金钻头加工深孔

越来越多的加工车间正用整体硬质合金钻头取代枪钻加工深孔。 在过去枪钻占主导地位的深孔加工刀具市场中,能钻削深度达16—40倍孔径深孔的新一代整体硬质合金麻花钻正占有越来越大的份额。为了提高加工精度和排屑性能,这种整体硬质合金钻头采用了横刃和螺旋槽,并采用高密度硬质合金材料以提高硬度,从而使其能以比枪钻快5—10倍的速度进行钻削加工。     

微小孔成孔监测技术

微小孔机械钻削时不可避免地出现微钻头弯曲、折断现象,造成钻头和辅助工时的严重浪费。为解决这一问题,有必要对微孔加工钻削过程进行在线实时监测。介绍目前广泛采用的刀具状态在线自动监测技术,并对微小孔成孔监测技术的未来发展趋势进行初步探讨。     

摩托车曲轴箱孔系钻铰多面加工专用机床设计

摩托车曲轴箱油道孔的加工是曲轴箱的重要加工工序。分析某曲轴箱的结构特点及加工工艺,针对曲轴箱油道孔的钻、铰加工,设计出简单易用的钻、铰多面加工专用机床,重点对机床的总体方案、进给驱动机构、主轴箱、夹具和机床床身等进行介绍。该机床的研制解决了孔的多面同时加工的精度问题,提高了加工效率和降低了生产成本。     

钻削参数对碳纤维复合材料孔加工质量的影响

本研究通过单因素试验方法,开展钻削碳纤维复合材料的试验研究。采用KISTALER公司9265B型测力仪测钻削轴向力,并采用撕裂因子评价孔形貌质量,对钻削碳纤维复合材料的过程进行分析,研究不同钻削参数对钻削碳纤维复合材料的轴向力和孔加工质量的影响。试验结果表明:随着进给量的增大,轴向力逐渐增大,孔退钻口撕裂因子呈现先减小再增大的趋势,孔进钻口撕裂因子则呈现逐步小幅增大的趋势。随着转速的增大,轴向力逐步小幅减小,孔退钻口撕裂因子随之减小。并且,进给量对轴向力和孔加工质量的影响远大于转速对轴向力和孔加工质量的影响。在相同条件下,孔进钻口的毛刺、撕裂等缺陷明显少于退钻口的缺陷。     

典型零件在数控加工中心上的加工

分析喷油器体的结构特点,探讨加工该零件时的装夹方式,并阐述采用数控钻铣加工中心加工喷油器体端面各孔的工艺路线和刀具的选用,并优化钻铣加工工序。     

GFRP低频轴向振动制孔的钻削力特性和套料钻磨损分析

GFRP的套孔钻削过程中极易产生分层、撕裂等加工损伤,其与轴向钻削力直接相关。为提高GFRP的制孔质量,采用新型金刚石薄壁套料钻,结合低频轴向振动加工技术,建立单颗磨粒的运动学模型和动力学模型,试验研究GFRP制孔中的轴向力变化规律,并对套料钻的烧焦概率、自动落料率进行分析。结果表明：对比常规钻削,低频振动钻削时的瞬时进给量和轴向力比常规钻削时的大,且随着振幅的增加,轴向力也随之增大;低频振动钻削和常规钻削时的轴向力皆随进给速度的增加而增大,随主轴转速的升高而降低。同时,低频振动钻削时磨粒间断性地参与钻削,大大降低了套料钻的烧焦概率,提高了其自动落料率,自动落料率高达88.24%,可实现GFRP的连续批量制孔。     

采用单管钻的大型柴油机体深孔加工机床

柴油机体油道孔由于铸造毛坯偏差大 ,不能直接铸出底孔 ,所以需要实体加工。一般加工柴油机体油道孔多采用枪钻两面相对加工。枪钻系统适应小直径 ,且要求机床有高冷却压力供给 ,效率较低。对于诸如大型柴油机之类的大直径长工件 ,这样的加工不仅保证不了孔的加工精度而且浪费很大 ,刀具寿命缩短 ,生产效率低。而单管钻系统是高生产率钻孔的首选。这里介绍一下使用单管钻加工 2 .5米以上柴油机体的组合机床。本机床用于钻柴油机机体的主润滑油孔 ,要求设备加工范围 :钻孔孔径 : 30～ 80 ;钻孔孔深 :2 5 0 0～30 0 0 ;工作台能安装 35 0 0ｍ…     

扩大组合机床工艺范围的新方法——卧式双面36轴可调多轴钻床的设计思想

本文介绍了使用多轴可调钻削头的经验。当被加工零件孔中心距较小不能采用通用的可调支架时,可用带双主轴的专用支架,文中介绍了这种支架的结构。图4幅。     

加工工艺

深孔加工的技巧通常将孔深为孔径6倍以上的孔称为深孔。在加工深孔时,由于切屑难以排出,並难以向钻头刃口部位供应切削油剂,因而加工较困难。如果使用长钻头,则由于钻头的刚性低,不易切入加工位置,因而钻头极易弯曲。通常应采用以下的方法加工。 (1)加工预孔可首先用中心钻钻中心孔,或者用与长钻头直径相同的短钻头钻孔深为2D的预孔。使用后一种方法时,由于长钻头有2D的长度伸入孔中加工,所以钻孔时较稳定。     

用立钻加工较精密的坐标孔

孔加工,在模具生产中是一个关键。 我厂无坐标镗床,加工孔靠一台Z35立钻。遇到比较精密的坐标孔的加工,感到很困难。我厂钳工组的同志通过毛主席著作的学习,通过不断的实践和认识,在用立钻加工比较精密的坐标孔方面找到了一些方法。现介绍如下,供参考。 一、设备:Z35立钻,平口钳一个。     

镇江机床维修厂和大连柴油机厂ST4733型和JS12型液压钻深孔动力头

本文所介绍的是两种液压进给滑套式钻深孔动力头。这种动力头一般用于单轴加工深孔,能自动多次迅速退出钻头排除切屑;亦可用于一般钻孔或配置主轴箱实现多轴加工。由于采用了液压进给,故其进给量可作无级调整。本动力头的一个独特之处是,能实现钻头钻入和钻出时的减低进给速度,解决了钻尖容易崩裂的问题和提高了开始钻削     

刀具类型对CFRP制孔缺陷及孔壁质量的影响研究

使用不同类型刀具对碳纤维复合材料(CFRP)制孔过程中的缺陷和孔壁质量进行研究,设计了单因子实验,通过选取制孔刀具传统麻花钻、螺旋铣刀、台阶钻、烛心钻,对CFRP进行了切削制孔实验,利用超景深电子显微镜观测加工缺陷,使用表面粗糙度测量仪测量孔壁粗糙度。结果表明,与传统麻花钻制孔相比,采用螺旋铣工艺、台阶钻或烛心钻制孔能够减小孔口处的分层缺陷,有效提高孔表面质量。     

专用机床缩短钻深孔时间的装置

本文介绍一种缩深短钻孔时间的装置,该装置在深孔加工中钻头作分级进给运动时,钻削头能快速进给至钻深部位,缩短加工时间,提高钻孔效率.图1幅.馆藏号:     

枪钻钻速对加工孔质量影响的试验研究

针对枪钻钻速对加工孔质量的影响研究较少的情况,通过试验研究探讨了枪钻钻速对加工孔出入端孔径差、喇叭口、圆度和轴线偏差的影响,并对枪钻钻速对加工孔质量的影响作了总结,对模具零件的枪钻加工工艺有一定参考价值。     

深孔钻断排屑机理与变切深加工数控宏程序研究

深孔加工面临许多困难,其中最主要的困难是断排屑、钻偏及折断钻头.文章针对深孔加工的特殊性,研究了切屑形成机理及各种断、排屑方式,采用“变切深、引钻”等方法并通过数控宏程序控制深孔加工,解决了断排屑、钻偏及折断钻头等难题,应用结果表明,深孔加工的断排屑效果明显,加工效率及精度显著提高.