新型斜抽芯注塑模

给出了生产斜支架塑件的新型钢丝绳一滚轮斜抽芯注塑模实用结构，论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用钢丝绳一滚轮抽芯机构实现斜支架塑件的斜向抽芯，模具还设有冷却系统。模具结构紧凑，工作可靠，成型塑件质量好。     

塑料注射模模腔尺寸的计算

本文从实际生产中出现的两种极端状态出发推导了模腔尺寸计算的新公式，给出了塑件尺寸公差与塑件名义尺寸，收缩率波动范围，模具制造误差定量关系式，并以此为依据提出了判断塑件及成型尺寸精度的准则、提出了将塑件产量与模具尺寸计算相结合的模具设计思想。     

同时实现两侧及斜下抽芯的注塑模设计

论述了该塑件的摆放方式及模具分型面选择，设计了实用的模具结构，论述了模具的结构特点和工作原理。模具的动模部分带齿-轮齿条抽芯机构，定模部分采用组合对分式滑块结构。利用斜销及齿轮-齿条抽芯机构同时完成塑件两侧抽芯和斜盲孔抽芯。模具结构紧凑，工作可靠，操作维修方便，成型塑件质量好，生产效率高。     

同时实现两侧及斜下抽芯的注塑模设计

异型洗衣机把手塑件的注塑成型需要两侧抽芯和斜下抽芯。论述了该塑件的摆放方式及模具分型面选择,模具的结构特点和工作原理,设计了实用的模具结构。模具的动模部分带齿轮-齿条抽芯机构,定模部分采用组合对分式滑块结构。利用斜销及齿轮-齿条抽芯机构同时完成塑件两侧抽芯和斜盲孔抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,操作维修方便,成型塑件质量好,生产效率高。     

弯管热流道模具的旋转抽芯脱模设计

根据汽车油箱连接管塑件的结构特点和技术要求，设计了一副复杂抽芯的注塑模具，采用三种不同的抽芯方式。采用普通侧向抽芯机构，解决塑件出模方向单向倒扣的脱模问题。采用二次侧向移动滑块抽芯组合机构，解决塑件出模方向多向倒扣的脱模问题。采用一次侧向移动滑块抽芯+一次油缸驱动的曲柄旋转抽芯组合机构，解决了塑件出模方向多向倒扣及狭长形90°圆弧倒扣的脱模难题。设计的二级热流道直接进胶方式使模具生产时保压压力减少15%以上，成功解决塑件变形、翘曲的问题。多层次的水路设计使模具的成型生产效率提高了10%。模具在实际生产过程中各种抽芯机构运行平稳可靠，塑件的成型品质良好，符合实际生产要求。     

立体声调频收音机后壳注射模的设计

分析立体声调频收音机后壳的塑件工艺特点,针对塑件结构特点拟定成型方案,设计斜滑块侧抽芯、潜伏式浇口注塑模具,介绍收音机后壳注射成型模结构及模具的工作过程.采用此模具结构实现了从注射到抽芯落料的自动化生产,经生产实践验证,模具结构合理,生产的塑件符合质量要求,能够取得很好的经济效益.     

汽车轮罩倒装注塑模具及阀式浇注系统设计

基于汽车轮罩的使用及外观要求,创建了汽车轮罩塑件三维模型,对塑件成型压力、成型时间等因素进行了仿真分析。为不影响塑件外观,本设计将浇口设在塑件的内表面,并采用了特殊的倒装模具结构,将推出机构设在定模部分。另外,为了缩短成型周期、提高生产率、节约资源和能源,该模具浇注系统采用了阀式热流道浇注系统。     

电子插柱精密非标注射模设计

根据电子插柱塑件薄壁精密注塑的成型要求，设计了一副两板冷流道模具用于塑件的成型。模具设计中，为保证塑件的成型精度，采取了5项措施：运用CAE分析技术优化了模腔的最佳浇口，获得了优化的浇注系统，优化后的浇注系统成型工艺参数为：熔体温度为309.7℃、模具温度为92.22℃、注射时间为0.433 5 s、成型质量分数为0.90。强化排气措施，开设了6条排气通道，避免了薄壁困气问题的产生。进行了合理模具结构布置，减小塑件的脱模力，防止脱模变形，塑件最大变形为0.194 4 mm。优化了成型件设计，通过调整成型件材料的刚度、寿命及装配，保证了模具寿命可达100万次。     

相机外壳注塑模具设计

从分析相机外壳塑件的结构特点着手，介绍了塑件倒钩处的成型处理方式及典型三板式注射模具的模具结构设计要点和模具工作过程     

基于Moldflow的柜式空调器顶盖注塑模设计

以某柜式空调器顶盖塑件为例,分析了塑件的成型工艺,采用Moldflow软件对塑件成型过程进行模拟分析,得到了一套合理实用的流道系统方案,介绍了产品的分模及模具结构排位设计,阐述了模具的结构特点及工作过程。实际生产表明,该模具采用大角度斜顶抽芯结构与弹簧顶出复位系统,能使顶盖模具使用寿命和动作稳定性大大提高,缩短了模具制造周期,降低了模具制造成本,具有较好的参考价值。     

抽芯滑块内嵌防粘模机构的注射模设计

分析了塑料支架的结构特点,详细阐述了点浇口注射模具设计及其工作过程。采用了斜导柱抽芯机构,设计了一种新颖的嵌入抽芯滑块内部的防粘模机构,解决了侧抽芯时塑料件容易粘留于侧型芯的难题,实现了塑料件的顺利脱模。该模具型腔布局合理,结构肾凑,已投入大批量生产。     

塑料螺丝的注塑模设计

针对塑料螺丝零件,完成了浇口、流道、哈夫结构等的设计,使用Solidworks软件完成注塑模设计.结果表明,该螺纹塑件注塑模具简便实用,生产塑料螺纹零件方便快捷,塑料螺纹零件质地均匀,缺陷小,合格率高,模具损耗小.     

基于Moldflow的下盖模流分析与注塑模具设计

以下盖塑件的注塑成型模流分析与模具设计为例,对塑件的注塑成型工艺做了合理分析,通过采用Moldflow软件进行其模具填充流动模拟分析,最终得到了一套切合实际的浇注系统方案,经模具实际生产验证,设计的注塑模具结构合理,工作稳定可靠,降低了该注塑模具的设计缺陷,提高了塑料制品的品质及其工作性能,具有较大的实际参考应用价值。     

带复杂曲面结构手机夹注塑模具设计

介绍了一种带复杂曲面结构的手机夹注塑模具设计,分析了塑件的结构特点和注塑工艺性。利用Moldflow分析了模具的浇注系统,得到最佳浇口形状和位置。针对塑件上的复杂曲面结构,应用Pro/E软件对该模具进行三维造型,完成了成型零部件、侧抽芯机构、脱模机构、冷却系统等机构的设计。模具采用一模四腔结构,塑件上下两部分一模成型,保证了塑件的尺寸稳定性和装配,能够实现自动化生产,提高了生产效率。     

电梯入口盖板热流道注塑模具设计

分析电梯入口盖板的结构特点及成型工艺,利用Moldflow/MPI软件确定塑料件的浇口位置和数量,建立塑料件的热流道浇注系统,进行了塑料件的注射成型CAE分析,并论述了塑料件的模具结构及模具工作过程.该模具已投入大批量生产,生产的塑料件质量符合客户要求.     

调味盒注塑模具设计

通过对调味盒结构的工艺分析,对该塑件模具的设计要点作了介绍,并对模架、冷却系统、成型零件、浇注系统和推出机构等模具的主要组成部分进行了重点分析。实践证明该模具结构合理、动作可靠、塑件质量符合设计要求。     

方罩壳注塑模设计

分析方罩壳塑件的工艺特性,对比两种模具设计方案,论述优选后的模具结构和工作原理。该模具利用斜导柱抽芯机构及定模推出机构解决了带侧向凸起的塑件的脱模问题,模具结构紧凑,推出可靠,安装操作方便,成型塑件质量好,生产效率高。     

喷头注射模设计

通过喷头塑件注射模具的设计，阐述了该模具脱模机构的设计方法；解决了该模具动模型芯安装的难题，复位机构采用弹簧复位，保证脱模机构顺利复位。介绍了模具结构，对于同类塑件的生产具有借鉴作用。     

聚砜医疗干粉吸入器底座成型与注塑模设计

使用聚砜(PSU)塑料注射成型医疗干粉吸入器底座塑件。成型前,对PSU材料进行干燥处理的工艺参数为温度125~135℃,时间4~6 h,平铺,铺料厚度18~22 mm,含水量控制在0.1%以下。针对塑件的注射成型设计了1副一模一腔热流道两板注塑模具,使用单点热浇口进行浇注;模具分2次分型打开,1次用于塑件定模侧斜孔的抽芯脱模,1次用于塑件模腔的打开;型腔的表面粗糙度为0.4以上,排气孔的深度应控制在0.08 mm;针对塑件14个斜孔内壁的脱模,设计了定模斜杆复合顶出机构,针对14个斜孔外壁的脱模,设计了动模“万能斜顶”复合机构。运用CAE分析获得了模具中所需的成型时间为1.542 s,注塑压力为58 MPa。塑件成型后须退火处理,控制参数为空气浴,温度150℃,时间2~4 h。