论扩大φ2.5×10米塔式机立窑窑径

在一定范围内,立窑水泥熟料产量是随窑截面面积增大而增加。根据生产经验得知,窑横截面面积熟料产量约800～2000千克/米~2小时,如果将φ2.5×10米塔式机立窑扩大为φ3×10米塔式机立窑,窑截面积净增2.16米~2。由此推算φ3米机立窑的熟料产量应比φ2.5米机立窑提高1728～4320千克/小时。 1978年底,顺德水泥厂利用设备大维修的有利时机,将北京水泥工业设计院设计的(图号6703)φ2.5×10米塔式机立窑改为φ3×10米塔式机立窑,费时20天,一次运转获得成功。改造的方法     

浅谈机立窑扩大口设计的改进

立窑煅烧熟料是在窑扩大口内进行的,因而机立窑扩大口如何设计,对立窑煅烧煤耗高低及熟料质量起决定性作用。我们地区采用的φ2.2×8米和φ2.5×10米塔式或盘塔式机立窑扩大口的设计,从降耗节煤角度讲是不够合理的,表现在窑扩大口保温性差,热损失较大、煤耗增高。本文拟以沈阳水泥机械厂,朝阳重型机械厂制造的水泥机立窑为例,粗浅地谈谈窑扩大口设计存在的问题和改进。一、窑扩大口设计存在的问题瓦房店市内现有两种规格的机立窑共9座,其中φ2.2×8米4座;φ2.5×10米5座。这两种规格的机立窑扩大口上部筒体均设计为缩口形式,其扩大口设计见图1。以φ2.2×8米机立窑为例,扩大口设计的主要参     

成球机传动装置故障分析

我厂φ2.5×10米机立窑配套的φ3.2米预加水成球机于1988年投产使用。近期来,该机故障时常发生,停机短则几小时,最长达5天,严重影响了立窑产量。成球机传动系统见图1。     

关于ф3×10米机立窑车间工艺设计的探讨

我厂自行设计的φ2.5×9米塔式机立窑工艺线,于1980年5月下旬投产,三年多来,效果良好。现在,年产水泥已达7万吨。其中φ2.2×5.5米原料磨(去掉750毫米烘干仓)产量已达18吨/时(1984年上半年平均),φ2.2×6.5米水泥磨产量已达13.98吨/时(1984年4～6月平     

加强生产管理 确保产品质量

我厂是一个年产8.8万吨的机立窑水泥厂,主机有φ2.5×7.5米盘塔式机立窑一台,φ2.2×6.5米生料磨、水泥磨各一台,LL-2矿渣悬浮烘干机及ZHC1360粘土重力烘干机各一台,1986年7月建成投产。出厂水泥合格率100％,富裕标号合格率100％,产品质量优良,深受用户欢迎,现将我们基本情况总结如下。     

φ2.2×6.5米磨机工艺设计的探讨

将φ2.5×10米机立窑逐步改为φ3×10米机立窑,使325号矿渣水泥从年产8.8万吨增至12.5万吨。通过对本厂三台φ2.2×6.5米及一台φ2.2×5.5米磨机的工艺设计、实践,以及对国内近45台同类型磨房工艺的调查、走访,我们认为,对新建、扩建和改建的水泥厂,使原料磨产量达到24吨/时,水泥磨产量达到17吨/时以上,以便同φ3.0×10米机立窑配套。现将粗陋设想浅谈如下。一、配料布置方式 1.原料磨的配料采用库底为宜。原料配料一般为石灰石、粘土、煤和铁粉四种,为调节率值及应用萤石和石膏等复合矿化剂,使原料组分增至6～7种,故磨头配料是不太适用     

浅谈对塔式机立窑改造的体会

我厂5号窑原是φ2.5×10米塔式机立窑,该窑于1973年底投产,是我厂第一台塔式机立窑。改造前(如图1),台时产量一直徘徊在6吨左右。从1979年3月开始对该窑的窑径、卸料装置等窑内结构进行了有计划全面的改造,具体做法是:     

QPB喷射泵在生料输送中的应用

我厂现拥有φ2.5×10米液压传动360°齿辊卸料机立窑2座,φ2.5×9.3米盘塔气室通风立窑4座。自七十年代末,我厂在水泥输送中,先后使用过螺旋泵和单仓泵,十余年的使用也是成功的。但在雨季,当矿渣水分过高时,出磨水泥含有水分都不可避免地发生堵管,影响生产,污染环境。我厂是全黑生料配方,在南方雨季时,因原材料和生产流程中的原因,生料水分可超过2%,冬春两季的温差效应在生料输送中产生蒸发凝结水珠,不仅使空气斜槽无     

塔式机立窑篦顶脱落事故的处理方法

我厂有塔式机立窑6台,其中φ2.5×10m 3台,φ3×11m 3台。φ3×11m机立窑于1993年12月建成投产,运行到1994年8月25,2#窑的篦圈与篦顶的联接螺栓全部断裂,篦顶脱落,3#窑的篦圈与篦顶的联接螺栓也于1994年10月15日全部断裂,篦顶也脱落,出现了我厂从未有过的重大设备事故。要处理此事故,难度很大。因窑处于煅烧     

除尘污水在预湿成球上的利用

我厂在φ2.5×10米的塔式机立窑上进行除尘改造,采用沉降室和水喷淋二级除尘,不但达到了很好的收尘效果,而且还利用除尘污水成球。在实际使用中,设备运行一切正常,取得好的成效。一、工艺简介污水成球应与机立窑除尘工程同步考虑,污水成球的工艺流程如图所示。     

φ2.2×8.5米机立窑卸料部分的革新

我厂原是年产2万吨的小水泥厂,1985年新增了φ1.83×6.4米磨机、φ2.2×8.5米盘塔式机立窑,使设计能力达到年产5万吨。投产第5天,φ2.2×8.5米机立窑发生了故障,6块卸料刮刀中有3块(每块8个M16毫米栽丝)扭断。事故发生后,立即将制造厂家带来的三组备件换上,但没过8个小时,又     

降低水泥综合电耗的实践与体会

1987年以来,我厂连续几年水泥综合电耗降到80度/吨以下,现将几点经验介绍如下。一、生产工艺流程简介我厂为两条生产线,主要设备有φ2.2×6.5米闭路磨机4台,φ2.84×10米塔式机立窑2台,年设计能力16万吨,两条生产线工艺流程基本相同,都采用全黑生料法煅烧,预加水成球,生产工艺流程见图。     

机立窑窑型改进及煅烧操作体会

机立窑窑体改造是近年来机立窑水泥厂家的一个热点。我厂为提高水泥产质量,满足市场需求,推动技术进步,于今年初对原有的一台φ2.5×10m机立窑窑型(见图1)扩径和改造成φ2.8×10m新窑型(见图2)。在新的罗茨250风机(风量250m~3/min,风压3500mm水柱)尚未安装调试投入使用前,仍使用原罗茨200(风量200m~3/min,风压     

提高塔式机立窑产质量的做法

我厂φ2.5×10米塔式机立窑于1969年4月正式投产。初期,由于没有掌握机立窑的规律,台时产量只有6吨左右,还经常出次品或废品熟料。经认真学习兄弟厂的经验,加强了思想教育和生产管理,改进了配料和烧成操作,从1970年11月开始,平均台时产量达到了9吨左右,熟料平均标号达500号以上。现将情况简介如下:     

窑体综合改造技术在我厂φ2.5×10m机立窑上的应用

1.概述 桂林采石水泥厂始建于1970年,年产普通水泥1万吨。1986年经扩建,现有φ2.5×10m盘塔式机立窑一台,φ1.83×7m、φ1.5×5。7m生料磨各一台;φ1.83×7m、φ1.5×5.7m水泥磨各一台。由于机立窑中部通风不良,设备故障多、卸料不畅,造成其产量     

水泥立窑热工参数连续测量与控制

目前大多数机立窑厂缺少有效合理的控制方法,大都还处在靠人工凭经验控制阶段,对窑的热工状况还不能正确掌握,使得窑情不稳,熟料质量不高,能耗浪费较大。我厂于1982年4月开始在φ2.8×10米塔式机立窑上对安装和使用热工仪表及一些自动监测系统进行了尝试。下面把我们的几点经验介绍如下,供大家参考。一、概述φ2.8×10米塔式机立窑看火平台自动监测组合控制系统是根据塔式机立窑的工艺状况,以看火平台为中心,集中窑的各项热工参     

机立窑破碎塔结构的改进及采用白口铁代替锰钢的效果

机立窑的破碎卸料部分,其结构型式的优劣和构件材质的好坏,对窑内物料的破碎、通风,以及窑内的维修安装、耗用资金等都有直接的影响。我厂1978年成功地改造了一台普通立窑(φ2×5.5米)为中心风管简塔机立窑,采用白口铸铁为破碎塔齿,其使用寿命:塔齿为1.5年,塔尖为10个月。其后又将本厂φ2.4×10米盘式机立窑改为塔式机立窑,以改造简塔机立窑为基础,对塔齿机件的构造型式进行改进,亦收到较好的效果,现分述如下:     

成球盘刮刀的改进

我厂于1989年初开始在φ2.5×10米机立窑上采用预加水成球工艺设备,其中成球盘直径φ3.2米,此系统应用以来,成球质量、粉尘污染都有很大程度的改善。但同时也发现成球盘的故障率和维修费用较高。通过对成球盘运转状况分析,影响成球盘正常运转的主要因素来自成球盘刮刀,特别是边刮刀影响最大。边刮刀使用一段时间后会与生料结成一只大泥团,使得盘边与刮刀的磨擦     

改造φ1.7米塔式机立窑的措施

东光县水泥厂原是一个年产2万吨矿渣水泥的小厂,配备φ1.7×7米塔式机立窑、φ1.5×5.7米生料磨和φ1.83×6.4米水泥磨,其中生料磨和机立窑均已达到设计产量,水泥磨能力有富余。由于当地水泥需求量大,供不应求,该厂急于把产量翻一番。生料制备系统准备将φ1.5×5.7米磨机更换为φ1.83×6.4米磨机,问题的关键是提高熟料的产量。如果新建立窑系统势必费用高、时间长、见效慢,而在原有φ1.7×7米机立窑上进行技术改造,则是一个既快、效益又高的方案。合肥水泥研究设计院在该项技术改造工作中,在不改变原厂房结构     

提高塔式机立窑塔尖使用寿命的做法

有些采用塔式机立窑的水泥厂,塔尖的使用寿命不够长,一般只能用半年到一年,甚至有只用二至三个月的。我厂于1979年7月建成投产的φ2.5×10米塔式机立窑,系唐山水泥机械厂的产品。由于我们采用了合理的操作方法,并对塔尖作了一些小的改进,该窑自投产运转至今,时过四年,塔尖运转正常,尚未更换过。我们的做法是: