分子沉积(MD)膜提高采收率的实验室研究

以二甲胺、环氧氯丙烷、2-二甲氨基乙醇为原料,合成一种多羟基的单分子三季铵盐MD膜剂分子,研究了其与一种有机聚季铵盐（聚合物型MD膜驱剂）进行复配得到的驱替用的MD膜驱剂的驱油效果。利用该MD膜驱剂可在三元复合驱后进一步提高采收率达4．55％。     

二异丙胺类分子沉积膜与烷基糖苷复配体系的驱油性能研究

对驱油体系的确定及其驱油性能进行了研究,具体做了分子沉积膜的合成以及阳离子度的测定,静态驱油试验,乳化力的测定,润湿性的测定,及分子沉积膜和表面活性剂的复配,油水界面张力的测定这些试验.结果发现:二异丙胺与环氧氯丙烷的物质的量比为1∶1时制取的分子沉积膜并且质量分数为0.15％时驱油效果最好,其与不同质量分数的烷基糖苷进行复配,结果表明0.15％的二异丙胺类分子沉积膜与0.15％的烷基糖苷并且在体积比为1∶1时进行复配,复配体系的驱油性能最好.     

分子膜驱油剂的性能评价及驱油效果探究

对一种多羟基有机铵盐作为分子膜驱油剂进行性能评价和驱油效率的评价。测定了分子膜剂的表面张力、吸附量、防膨率和驱油效率。结果表明,分子膜剂与模拟地层水表面张力接近,不具有表面活性;分子膜剂可使岩石表面由亲油向亲水方向转化,可将强亲油表面载玻片(水接触角99.58°,油接触角31.43°)转变为弱亲水表面(水接触角42.56°,油接触角43.20°);吸附量为11.4 mg/g砂,防膨率达54.2%,分子膜剂浓度为5 000 mg/L时,驱油效率提高最明显,可以提高采收率10%～15%。该分子膜驱油剂能显著提高采收率,是一种较为理想的驱油剂。     

双河油田分子膜驱油剂室内评价

分子膜驱油剂是一种新型驱油剂,它主要是使岩石表面亲油性转为中性,从而剥离油膜,通过自发吸附作用驱替出孔隙内的残余油。分子膜剂的优点有驱油效率好、不污染储层、价格低、投资少。结合双河油田中低渗储油层的实际情况,通过对分子膜剂性能的评价,筛选出了适合河南油田中低渗储层的分子膜剂类型和浓度;室内实验结果显示,分子膜驱油在原来水驱基础上可以提高采收率,效果明显。     

防伪BOPP烟膜表面张力的变化研究

探讨防伪BOPP烟膜表面张力的形成以及其表面张力变化的关键因素     

膜材料与生物分子相互作用的分子模拟

以生物分子的膜过滤过程为应用背景,采用分子模拟方法考察不同结构的单体分子对膜表面电位、膜与生物分子相互作用能的影响,以此为基础选择适宜的单体分子进行膜改性以降低因吸附生物分子而导致的膜污染.以氨基酸和二肽为例,采用Hyperchem软件计算考察了丙烯酸、季铵盐及它们的衍生物分子进行膜改性时的效果及其用于生物分子膜过滤时的适宜操作条件.模拟计算结果与实验结果吻合,有关相互作用能的计算结果也与前期实验结果相符.本研究显示出分子模拟技术在分离材料设计和分离过程优化方面所具有的良好应用前景.     

稠油油溶性降黏剂及其降黏机理研究进展

综述了油溶性降黏剂及其降黏机理的研究进展.从四个方面介绍了油溶性降黏剂的研究概况.①简述油溶性降黏剂的发展概况及分子结构类型;②通过SEM、XRD、IR、分子模拟,从沥青质微观形貌、分子间作用力角度介绍油溶性降黏剂的降黏机理;③介绍了油溶性降黏剂的降黏效果以及降黏剂与表面活性剂复配使用的降黏效果;④分析了油溶性降黏剂研...     

透明LLDPE膜专用料的研制

采用助剂配方后改性的技术方法，研制开发出生产透明线型低密度聚乙烯（LLDPE）膜专用料的助剂配方体系YS-1。YS-1为有机成核剂与无机成核剂的复配体系，该助剂体系具有无味、密度大等特点；用其改性生产的透明LLDPE专用料的雾度降至11％以下；膜的拉伸强度、断裂伸长率亦有所提高。此外，在透明LLDPE膜专用料助剂配方研制过程中发现：成核剂颗粒的大小及其尺寸分布是影响其增透效果的主要因素。     

柚皮素分子印迹膜的制备及评价

以壳聚糖(CS)为功能聚合物,聚乙烯醇(PVA)为添加剂,聚乙二醇(PEG)为致孔剂,水相共混,流延法制备了CS/PVA共混膜作为制备CS分子印迹膜的基本实验条件。实验优化了分子印迹膜的基础制备条件和工艺。在选定的膜配比下,以柚皮素(NG)为印迹分子,乙醇为洗脱剂,水相共混包埋制备了以NG为模板分子的壳聚糖分子印迹膜。结果表明,当m(NG)∶m(CS)=1/15时,印迹膜的容量最大。印迹膜较之非印迹膜,对NG有较大的透过量,NG分子的渗透量与印迹容量成正比,非印迹分子槲皮素在印迹膜上的渗透速率较低。相同浓度下,基膜组成为PVA/CS=0.6/1.4时印迹分子NG与竞争物桷皮素的分离因子为10.09,组成为PVA/CS=1.4/0.6时印迹分子NG与竞争物槲皮素的分离因子为8.40。     

柚皮素分子印迹膜的制备及评价

以壳聚糖(CS)为功能聚合物,聚乙烯醇(PVA)为添加剂,聚乙二醇(PEG)为致孔剂,水相共混,流延法制备了CS/PVA共混膜作为制备CS分子印迹膜的基本实验条件。实验优化了分子印迹膜的基础制备条件和工艺。在选定的膜配比下,以柚皮素(NG)为印迹分子,乙醇为洗脱剂,水相共混包埋制备了以NG为模板分子的壳聚糖分子印迹膜。结果表明,当m(NG)∶m(CS)=1/15时,印迹膜的容量最大。印迹膜较之非印迹膜,对NG有较大的透过量,NG分子的渗透量与印迹容量成正比,非印迹分子槲皮素在印迹膜上的渗透速率较低。相同浓度下,基膜组成为PVA/CS=0.6/1.4时印迹分子NG与竞争物桷皮素的分离因子为10.09,组成为PVA/CS=1.4/0.6时印迹分子NG与竞争物槲皮素的分离因子为8.40。     

新疆克拉玛依油泥水洗分离技术研究

选取新疆克拉玛依油田的油泥,经浸润预处理后,用YSFL油泥水洗分离剂进行水洗分离。净化油泥、回收石油,并进行了相关工艺参数研究。以清洗后泥沙中的残油率为指标,分别考察了温度、水洗剂质量分数、搅拌时间和泥水比等工艺参数对油泥清洗效率的影响。确定适宜工艺条件为：加热温度为80℃、轻质油（浸润剂）质量分数为7%、YSFL试剂质量分数为6%、搅拌时间为40 min、水和泥质量比为2,残油率可降低到0.5%左右。分离后的复合分离剂可以循环使用,对环境无污染。     

油气田含油污泥生物处理技术研究进展

油气田含油污泥是石油钻井、运输、储存过程中产生的主要污染物。随着油气田开发的逐步深入,含油污泥所带来的生产和环境矛盾越来越突出。原有的含油污泥处理方式已经不适用新的环保要求。目前,物理化学处理方法初步实现了含油污泥减量化和原油资源回收,但其并不能从根本上去除含油污泥的石油污染物,甚至有可能造成二次污染。生物处理方法有低毒、环保、效率高等特点,具有较广泛的应用前景。本文介绍了含油污泥的来源、特征、处理标准和环境影响。将生物处理技术分为生物表面活性剂（BSF）洗油法和生物降解法,并从BSF的类型和特性、洗油机理、降解工艺、降解菌、对处理效果的影响因素以及BSF增强生物降解作用等方面进行了详细阐述。文章指出BSF洗油法主要应用于高含油污泥（含油率≥6%）的处理,含油率可降到2%以下;对于低含油污泥（含油率≤6%）采用微生物降解技术处理,可达到0.3%的生态标准。生物处理技术是最有前景的满足资源回收的环保型的含油污泥处理技术。     

热化学清洗法处理罐底油泥的研究

为解决罐底油泥的环境问题,采用新型环保清洗剂配方,选用热化学清洗法,研究了该清洗剂对罐底油泥的热化学清洗效果的影响。通过生物显微镜观察清洗后浮油的结构,以及测定油的回收率,确定最佳清洗条件为:清洗剂质量分数为1.2%,清洗时间为60 min。最佳清洗时,罐底油泥能够充分进行三相分离,油回收率可达92.5%,可以有效回收原油,减少环境污染。     

热化学法清洗页岩油泥实验

含油污泥主要产生于油田或炼油厂,对环境造成污染,部分油资源浪费。目前国内外局限于对石油油泥处理,但对页岩油泥处理少有报道,为了解决这一问题,本文提出用热化学法处理页岩油泥。本文以汪清炼油厂油泥为样品,采用热化学法清洗页岩油泥,回收页岩油,并获取最佳清洗工况参数。纯水清洗页岩油泥,考察温度、搅拌时间、搅拌频率、液固比对清洗效率的影响,并确定初始工况参数。通过化学药剂筛选、复配,确定AEO-9∶Na2SiO3=1∶2为最佳清洗剂配方。正交试验确定最佳清洗工况参数。试验分析表明,当清洗温度为75℃、液固比为8∶1、搅拌频率220r/min、搅拌时间30min、药剂投加量为4.0g/L时,含油率为45.26%样品油泥经热化学法清洗后,油泥残油率降为3.03%。清洗液可循环利用,分离出的页岩油经处理后可回收利用,将清洗后的油泥残渣与固硫剂、页岩粉尘等混合后压碇成型,经干燥,进行低温干馏生产,从而实现页岩油泥的资源化、无害化、减量化。     

有机阳离子絮凝剂的制备及用于含油污泥脱油效果研究

针对大庆油田含油污泥特点,采用热洗法进行处理。为了增强脱油效果,投加有机阳离子絮凝剂对其进行有效调质。本文以环氧氯丙烷、三乙醇胺、三乙烯四胺（作为交联剂）为原料,采用水溶液聚合法制备有机阳离子絮凝剂,考察环氧氯丙烷与三乙醇胺摩尔比、三乙烯四胺用量、聚合温度、聚合时间对脱油率的影响。确定了聚合物最佳合成条件,并将其应用于含油污泥热洗法处理中,同时确定最佳使用条件。结果表明：聚合物加量为160mg/L,pH值为7时,与现场破乳剂同时加入,含油污泥脱油率可达82.83%,高于其他现场絮凝剂与破乳剂的联合加入,是一种有效的絮凝剂。SEM电镜分析表明：加入絮凝剂后,污泥絮体排列紧密,有利于污泥絮凝脱油。     

碱性无机盐-表面活性剂协同处理炼化油泥

针对炼油厂含油废水处理过程中产生大量炼化油泥处置难题,采用化学热洗法对炼化油泥进行热洗除油处理试验,考察了不同类型的碱性无机盐和表面活性剂复配后对炼化油泥的除油效果的影响,并对热洗工艺条件进行了优化。结果表明,单一热洗药剂中硅酸钠（Na₂SiO₃）除油效果最佳,除油率为40.3%;复配药剂中硅酸钠-脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠（AES）-辛基酚聚氧乙烯醚（OP-10）除油效果最好,除油率达58.2%。正交实验结果显示,化学热洗各工艺条件对除油率的影响程度依次为：药剂浓度>热洗温度>热洗时间>泥液比>搅拌速率。最优工艺条件为：药剂浓度3g/L、热洗温度80℃、热洗时间60min、搅拌速率300r/min、泥液比1∶6。在此条件下,对炼化油泥的除油率达75.1%;气相色谱分析表明炼化油泥热洗前后的原油组分显著降低,较短组分（C₁₂~C₂₀）、中等长度组分（C₂₁~C₃₀）和较长组分（C₃₁~C₃₆）去除率分别为57.8%、86.2%和98.0%,长碳链烷烃（C₃₁~C₃₆）去除效果最好。热洗药剂重复利用3次,除油率仍大于40.8%。     

化学洗涤法处理炼油厂含油污泥

炼油厂产生的含油污泥占含油污泥的比重很大,且其含油率较高,具有一定的回收利用价值。实验采用化学洗涤法在平平加-20和硅酸钠溶液为洗脱液的条件下对含油污泥进行处理并回收原油,确定硅酸钠在液固质量比为6︰1,反应温度为70℃,反应时间为20 min,质量分数为0.03%的条件下达到最佳洗脱液效果,残油率为5.3%。与之相比平平加-20的最佳处理效果虽然不比硅酸钠好,但是仍然具有一定的使用价值。     

含油污泥化学热洗的药剂配方及工艺优化

采用化学热洗法对含油污泥进行除油处理,对不同类型的十余种化学热洗药剂进行筛选和复配,考察了不同药剂配方对含油污泥的除油效果,并对化学热洗的主要工艺条件进行了研究和优化。结果表明：在单一药剂热洗中以硅酸钠（Na₂SiO₃）的除油效果最佳,除油率可达45.3%;复配药剂热洗中以阴离子型-非离子型-碱性盐的药剂组合,即十二烷基硫酸钠（SDS）+壬基酚聚氧乙烯醚（NP-10）+Na₂SiO₃的除油效果最佳,除油率可达62.1%,采用复配药剂能显著提升除油效果;各操作条件对含油污泥热洗除油率的影响次序为温度＞药剂浓度＞热洗时间＞搅拌速率＞泥水比,最优的工艺条件为热洗温度80℃、药剂浓度3g/L、泥水比1∶4、热洗时间50min、搅拌速率200 r/min,在该条件下除油率可达85.4%。     

超声溶剂萃取法处理含油污泥的研究

以新疆克拉玛依的含油污泥为研究对象．先后在超声条件下通过有机溶剂萃取和表面活性剂水洗的方法对其进行综合处理。结果表明：在处理温度为55℃、超声强度为320W、处理时间为5min、溶剂比为7．5L·g。的最佳条件下,有机溶剂石油醚萃取处理后含油污泥的剩余含油量降为6％;在处理温度为55℃、超声强度为320W、处理时间为llmin、溶剂比为15．0L·g^-1、pH值为5的最佳条件下．十二烷基苯磺酸钠-OP-10（1：1）处理后含油污泥的剩余含油量仅为0．6％。     

含重质油污泥非均相氧化降解特性及其强化机制

含油污泥广泛产生于石油开采、炼制与使用过程中。对含油污泥进行资源化与无害化低碳处理一直是行业的难题。以传统水洗处理后的含重质油污泥残渣为例,本文系统研究了采用过一硫酸盐-高铁酸盐-FeS（PFI）氧化体系对其进行氧化降解的规律及过程强化机制。结果表明PFI氧化体系能够对含重质油组分（胶质、沥青质等）的油泥残渣进行降解,将大分子物质转化为小分子有机物。然而,由于油泥固相颗粒多孔孔道吸附等原因,会有一部分的重质组分残留于孔道内,难以降解去除。此外,油泥经PFI氧化后,所得固体表面会覆盖一层二次产物氧化铁薄层,阻碍氧化剂分子进一步与石油分子的接触,从而降低氧化效果甚至终止氧化过程。采用表面酸性调控方法可以大幅度溶解氧化铁薄层,增加氧化剂与有机物的接触机会,从而强化残留重质油有机物降解率。