提高收尘效率降低氧化铝生产成本

氧化铝熟料窑电收尘系统收尘效率低，导致烟尘排放浓度超标。由单台窑年排放烟尘造成的经济损失折合人民币达100万元，氧化铝成本相应增加。本就提高收尘效率、降低氧化铝生产成本提出了改进意见。     

焦结烟气收尘工艺的改造实践

分析了葫芦岛有色金属集团竖罐炼锌布袋收尘的现状.通过对焦结炉燃烧室的改造;收尘器内正压变负压的改造;电收尘新技术的优化集成改造,烟尘排放达到了国标.     

电收尘器采用半波整流供电的实践

有色冶金电收尘器的工作原理是借高压强电场的作用,使烟尘荷电而达到收尘的目的。生产实践表明,高溫氧化焙烧鋅精矿不但三氧化硫少,而且烟尘多系鋅、鉛、鎘的硫化物升华再冷凝的細粒物质,或硫化物再氧化的氧化物烟尘,其导电性很差,因而在很大程度上影响提高收尘效率。不易导电的烟尘的收尘效率之所以不高,主要是在收尘过程中,新增加的电荷速度与这些电荷向收尘极的轉移速度存在着不协調的     

高炉出铁场电收尘器研制及在武钢5号高炉的应用科技成果通过技术鉴定

高炉出铁场电收尘器研制及在武钢5号高炉(即新3号高炉)的应用科技成果,在湖北省科委的主持下,于1993年4月3日通过技术鉴定。武钢5号高炉(3200m~3)出铁场除尘系统采用了A、B二台224m~2电收尘器,每台设计处理烟气量68万m~3/h,设计排放浓度100mg/m~3。该电收尘器于1991年10月19日投入生产,至今已正常运行一年半,经测定,烟尘排放浓度倪为18～28mg/m~3,除尘效率达96.69%～98.3%。通常认为,高炉出铁场烟尘比电阻偏高,不宜采用电收尘器,所以国内大型高炉出铁场除尘一般采用袋式除尘器,国外也仅     

新型收尘设备在中铝山西新材料投入运行

正为了更好地满足国家环保政策要求,夯实"蓝天保卫战"工作,近日,采用电袋收尘技术的收尘设备在中铝山西新材料有限公司第二氧化铝厂焙烧车间安装成功并投入运行,改造后的电收尘出口烟尘排放浓度由原来的每立方米大于100 mg缩减到每立方米小于10 mg。过去该公司5~#焙烧炉采用三电场六收尘仓静电收尘器,由于收尘系统运行年限较长,收尘效果变差,运行状况跟不上国家环保要求。为了实现更好的收尘效果,该公司成立收尘技术组,通过与国内同行业先进技     

用冲击水浴收尘器净化干燥机烟尘

我局因民矿选厂2~#干燥机排出来的烟尘,虽然经过原设计的“流卡斯收尘器”和“洗涤塔”两道除尘,但烟尘浓度仍然很高(特别是刚开车或精矿较干时,据多次测定结果烟尘浓度高达3000毫克/米~3左右),造成严重的空气污染和金属流失。为根治烟尘危害,一九七二年底,我们在该除尘系统增设了一台“冲击水浴收尘器”,经投产试验,取得了化害为利的良好效果。其作用原理如图一所示。烟尘由风机压入水箱,净化后经烟囱排出。这台收尘器主要由水浴箱和喷头两部     

超高压电收尘处理铅烧结烟气获研究成果

<正> 为减少有色冶炼中铅尘的危害,各有色企业先后改用电收尘。但是由于有色冶炼烟尘,特别是铅冶炼烟尘比电阻高、颗粒细,加上工况条件不稳定,常规电收尘的收尘效率只有90％左右。为提高收尘效率以利于回收烟气制酸,由沈阳冶炼厂、北京有色冶金设计研究总院负责试验,龙岩无线电     

关於小型冶煉的收尘问题

我们一谈到要加强收尘这个环节(也就是要求收尘率提高),首先想到的不是电收尘,就是布袋收尘。因为地区环境的不同,物资供应,动力等情况,在收尘系统中,采用电收尘和布袋收尘是有困难的。可是用U8H-15型或цH-24型收尘器,收尘效率理论上讲可达85～90％,但是对小颗粒烟尘,以及气体量,操作温度的波动大,使它们的收尘效率也波动很大,     

袋式收尘器在卡尔多炉烟气净化上的应用

目前,就我国烟气排放标准而言,电除尘仍是治理燃煤有色金属冶炼锅炉烟尘的首选方法。但是,由于电除尘器的收尘效率受粉尘性质的影响较大,而我国的燃煤成分又千变万化,粉尘性质各不相同,因此,许多冶炼厂难以实现在燃煤有色金属冶炼锅炉上长期、高效、稳定地使用电除尘器[3]。随着国家对粉尘排放指标的提高,布袋除尘器适应性强、除尘效率高、运行可靠等优点逐渐显现出来。布袋除尘器是能够有效控制烟尘污染的主要设备之一,它具有很高的除尘效率。经过布袋除尘器过滤后的烟气含尘质量浓度一般都低于50mg/m3,同时还能有效地除去烟气中的微细粉尘。在我国,布袋除尘器已在冶金、建材、化工、筑路等行业中广泛应用。     

宽极距电收尘器处理铅烧结烟气试验

国内一些炼铅企业用电收尘器处理铅烧结机烟气,收尘效率不高。据报道多在85～93%之间。七二年以来,沈冶最高的年平均效率93%,一般为85～90%,烟气在电收尘器出口的含尘浓度为400～800毫克/标米~3,高于排放标准,也不能满足于法净化制酸系统的要求。因而提高铅电收尘的收尘效率是一个需要解决的技术课题。     

烧结机机尾收尘系统的改造

分析了烧结机机尾收尘系统存在的问题 ,比较了拟采用的改造方案 ,改造后系统粉尘排放浓度和 6 0 m烟囱 SO2 浓度超标、烧结机尾部低空污染等问题得到有效解决     

ESP内气流均匀性和除尘效率的数值模拟

 基于计算流体力学,以相对均方根（RMS）值为气流均匀性的评判标准,应用FLUENT软件模拟了粉尘粒径、烟气流速、电晕极电压及烟气含尘浓度对静电除尘器的除尘效率和细微尘涡流现象的影响。研究表明,随着粉尘粒径和烟气流速的增大,颗粒合速度增大,RMS值大幅降低,涡流趋势减弱;而随着粒径增大,颗粒的驱进速度增大,除尘效率提高,但烟气流速增加,增大了颗粒的轴向速度,使得除尘效率降低;随着电晕极电压的升高,RMS值增大,涡流趋势增强,但电晕极电压升高,带电颗粒的电场力大幅增加,除尘效率提高。当含尘浓度小于5 g/m3时,随着含尘浓度的增加,由于“电风”的作用使得除尘效率和RMS值均增大,涡流趋势增强;但当含尘浓度超过5 g/m3时,随着含尘浓度的增加,“电风”逐步减弱,RMS值和除尘效率开始下降,涡流趋势减弱。     

提高有机胺脱硫效率的生产实践

通过对贵溪冶炼厂熔炼车间一系统有机胺脱硫技术的创新,以及生产过程控制的优化,提高了有机胺脱硫效率,解决了有机胺脱硫技术在火法环集烟气应用中存在含尘高、含酸高、烟气量和烟气SO2浓度波动大、对烟气适应性较差等问题,实现了脱硫尾排超低排放。     

300t转炉一次除尘优化改造

国家对烟尘排放管理日趋严格,新国标要求一次除尘烟囱排放浓度在50 mg/m^3以内,针对现有转炉湿法除尘的优化改造已势在必行。宝钢一炼钢一次除尘系统将原有的二级文氏管除尘系统改为更高效的喷淋环缝洗涤系统,改造获得成功。具体描述了在原有的设备空间位置,如何选用更高效的除尘方案、合理设计系统参数的过程。改造后,一次除尘烟囱排放浓度在30 mg/m^3以内,达到了改造预期目标。     

硅铁浇铸时产生的无组织烟尘的治理

针对硅铁在浇铸工程中所产生的烟尘,对浇铸设施设备进行了改造,匹配相应的收尘设备,使硅铁浇注时无组织烟尘能够被有效治理,烟尘收集率达到99.98％以上,排出的粉尘浓度低于50 mg/m3,效果显著.     

稀氧燃烧对倾动炉收尘系统的影响及改造实践

介绍江西铜业集团贵溪冶炼厂倾动炉使用稀氧燃烧后,收尘系统中布袋板结、腐蚀严重,收尘效率降低。通过对石灰添加系统、空气冷却器改造、环境集烟系统控制,解决了布袋板结、腐蚀的问题,使得收尘系统运行顺畅,收尘效率提升。     

稀氧燃烧对倾动炉收尘系统的影响及改造实践

介绍江西铜业集团贵溪冶炼厂倾动炉使用稀氧燃烧后,收尘系统中布袋板结、腐蚀严重,收尘效率降低。通过对石灰添加系统、空气冷却器改造、环境集烟系统控制,解决了布袋板结、腐蚀的问题,使得收尘系统运行顺畅,收尘效率提升。     

低泄爆干法除尘在转炉减排增效的应用

介绍了中冶赛迪转炉干法除尘技术在低泄爆领域的研究成果,以及在工程中推广应用的实际情况,总结了对炼钢厂节能减排、提质增效的效应。     

45t／h抛煤机炉飞灰复燃技术应用的节能分析

在降低45t／h抛煤机炉烟灰中可燃物含量方面,本文通过利用拱背、槽型分离器、旋风筒、电收尘四级飞灰回收复燃技术,将烟气中的可燃物含量较高的大颗粒烟灰进行收集,再送回炉膛内进行二次燃烧的技术应用及通过对四级回收设施的改造使飞灰的回收率高达95％以上,既节约了能源,又减少了灰尘外排。还分析了四级飞灰复燃技术在抛煤机炉上应用后产生的不利影响及应对措施,从抛煤量的控制、炉排转速以及一、二次风量的调整等几个方面来确保锅炉的高效稳定安全运行。