光学加工对GaAs窗口晶体断裂模数的影响

用四点弯曲法测量了GaAs晶体断裂模数 ,其结果表明加工方法是影响GaAs晶体断裂模数测量值的重要因素。切割加工的GaAs晶体的断裂模数最低 ,研磨加工GaAs晶体的断裂模数其次 ,机械抛光的断裂模数再其次 ,而机械抛光后再化学抛光的GaAs晶体的断裂模数平均值最高 ,其平均值约为 135MPa。光学加工表面损伤层及损伤层中的缺陷、裂纹和应力将导致GaAs晶体的断裂模数值下降。     

抛光挤压模具用挤压珩磨机和研磨剂

一、挤压珩磨机挤压珩磨(又称挤压研磨或磨料流研磨)是利用具有一定粘弹性介质(一种高分子混合物)与磨料粒(氧化铝、碳化硅、碳化硼或金刚石等)混合的半流体物质做为研磨剂,研磨剂反复挤压通过被加工表面而产生研磨、抛光作用的精加工方法。它是七十年代国外发展起来的一项崭新的研磨技术,在模具制造、液压件制造、飞机动机制造和其它制造工业中得到了广泛应用,为各类电加工成型的模具和某些带有复杂曲面的零件研磨、抛光提供了优质、高效、经济的可靠手段。可迅速地清除用传统方法无法去除的小零件     

表面织构：电解抛光和平均表面粗糙度（Ra）

采用机加工工艺对不锈钢表面进行机加工，研磨，手动或机械化抛光会使不锈钢表面凹凸不平。这种凹凸不平包括由刀头，研磨轮或抛光布轮在表面产生的凸起点和凹陷点。可对这些凸起峰值和凹陷深度值进行测量，用来确定表面的状态，有时也能确定其使用性能。测量表面和分析测量结果的方法达一百多种。但是，评估表面织构最常用的方法是采用粗糙度测量值。     

拉丝模用全自动加工设备

德国的ＰａｕｌＳｃｈａａｆ公司研制出两套适用于碳化钨或金刚石模的镜面抛光和ＰＣＤ拉丝模的加工和再加工全自动设备。全自动碳化钨锥形加工设备,适用于直径为０．２～８ｍｍ的拉丝模,靠一个预先设定的步进计数器和一个测量系统来控制拉丝模交会点的尺寸。同时该设备还设置有自动抛光再研磨机,自动储存送模和自动修模系统。模子加工时,抛光机可自动推模到模夹盘,首先,使模子对准中心,然后夹紧并移向抛光针。根据其预定的抛光程序,模子得以准确定位,并在加工前,模子先经镜面抛光处理,然后再测量。测量完拉丝模交会点的尺寸后,模子会自动退…     

SUS304不锈钢点状缺陷对研磨性能的影响

通过市场调查和缺陷分析认为:影响酒钢研磨质量的主要缺陷是点状缺陷,点状缺陷分为两类,一类为设备原因造成的周期性缺陷;第二类为研磨抛光后出现的点状缺陷,通过SEM和晶相分析,缺陷不是晶间腐蚀和夹杂物引起。研磨抛光后出现的点状缺陷是热轧氧化铁皮结构与酸洗工艺的影响导致Rmax提高,较大的Rmax经过轧制,带钢表面凹凸点相互挤压覆盖使带钢表面平滑,在后续研磨中凸点挤压覆盖凹点处研磨脱落所产生。     

不锈钢的表面加工——制造方法与用途（3）：Ⅱ 制造方法及表面

经过退火的不锈钢板表面，为了观赏性和功能方面的考虑，使用前大多要进行抛光加工，以提高其附加价值。典型的抛光加工有HL、No．4、镜面、振动、喷丸和抛光轮加工等方法，但根据抛光材的种类和抛光条件，表面质量是不同的，故对应各种加工就存在好几种抛光表面。     

挤压模自动抛光

Extrude Hone公司近来在挤压模自动抛光及磨料方面取得了突破性进展。采用的磨料是一种柔性好的半固态载体和浓缩研磨介质质点组成的混合物。载体粘度、磨料介质     

镜面抛光技术在奥氏体不锈钢产品中的应用

冷轧BA表面不锈钢在抛光装饰行业中作为镜面板加工基板得到广泛应用.着重介绍了抛光行业对镜面不锈钢表面的判定标准,并从抛光原理、设备、抛光溶液、工艺技术等方面介绍了电解抛光、化学抛光、机械抛光以及化学机械抛光等目前抛光行业最常见的四种镜面抛光技术;同时从设备要求、镜面板质量、加工效率、对环保影响等多方面对四种抛光技术的优劣进行了对比.收集了抛光镜面板过程中容易出现的缺陷,对其原因进行了分析,并提出了相应的解决方案.     

光亮淬火

一般的淬火后,钢材或工件表面都要蒙上一层氧化皮。为了得到光亮的钢材,淬火后需化费很大的工作量来进行研磨与抛光等处理工作。以前也曾在中性气体或盐浴槽中加热、放入盐浴槽中淬火,但仍不能得到光亮的钢材表面。现在有一种新的光亮淬火方法,淬火后可以得到光亮的表面,因而不需要处理即可直接进行各种镀塗层的加工工作。这种方法是在淬火的同时进行电解抛光工作。电解液是88％正磷酸与12％无水铬酸组成。被淬火钢材放在电     

钢铁材料金相样品研磨过程中的缺陷分析与控制

钢铁材料金相样品制备需经过一系列的研磨过程,获得镜面状的表面以备金相检验用。分析了在研磨过程中由于操作不当产生各种缺陷的原因。阐述了为消除这些缺陷在磨制、抛光过程应遵循的一般性原则。     

硬脆基底材料超精密抛光技术研究进展

随着高新技术的快速发展,对应用于精密制造业的硬脆材料表面质量提出了越来越高的要求,传统的加工方法难以达到理想的表面精度。超精密抛光作为一种降低表面粗糙度、提高材料去除率,获得表面平坦化的加工技术被广泛用于材料表面末端精加工,以获得高精度的材料表面。本文结合近年来硬脆材料超精密抛光技术研究现状,分别介绍了磁流变抛光、离子束抛光和化学机械抛光等超精密抛光技术的原理及特点,总结了其在硬脆材料方面的应用研究进展,展望了硬脆材料超精密抛光技术未来的研究方向。     

细长锆管表面磁力研磨高精光整参数优化研究

利用磁力研磨技术提高具有细长特征的锆管表面质量,探究磨料粒径、主轴转速、进给速率等磁力研磨工艺参数对锆管表面质量的影响规律,最终获得磁力研磨加工细长锆管的关键参数组合.采用三维轮廓仪、扫描电镜(SEM)及能谱(EDS)分析加工前后锆管表面三维形貌、显微截面及成分变化特征,借助残余应力检测仪(LXRD)探究锆管表面加工前...     

金相磨抛工艺对碳化钨涂层组织评定的影响

碳化钨涂层内部为复合相组织,硬度高脆性大,金相制备易导致涂层内部出现裂纹、分层、拔出等缺陷。本文利用超音速火焰喷涂制备WC-10Co-4Cr涂层,采用不同的金相研磨和抛光工艺,分别评定WC-10Co-4Cr涂层的组织。结果表明:不同的金相研磨和抛光工艺对WC-10Co-4Cr涂层的孔隙率的评定结果有明显影响。随着磨抛压力的上升,涂层内部孔隙的尺寸明显增大,涂层原有孔隙周边被压裂、脱落,且脱落碳化钨颗粒进一步增强了对涂层表面的磨削效果,使得涂层表面的局部区域出现大范围脱落,从而导致随着研磨压力的上升,涂层的孔隙率升高了12.5%至30%,随着抛光压力的上升,涂层的孔隙率升高了近一倍。因此,为降低磨抛工艺对涂层组织评定的影响,建议使用15N的磨抛压力开展碳化钨涂层的金相制备,以获得更加准确的金相评定结果。     

双面抛光工艺中压力对300 mm硅片表面形貌的影响

利用非接触式光学轮廓仪研究了双面抛光过程中不同压力下300mm硅片表面形貌的变化，并通过Stribeck曲线进行了探讨。结果表明。双面抛光过程中机械作用的强度随着压力的变化而不同，从而影响抛光后的硅片表面形貌。当硅片表面与抛光垫之间的接触处于固，液混合接触区时，协调机械去除作用与化学腐蚀作用之间的关系，使之达到平衡，可以显著地降低硅片表面的微粗糙度和峰谷值。     

钻头用硬质合金材料

美国阿姆特赫公司研制成功一种新型的表面硬化合金涂料。将其喷镀于钢铁表面．镀层硬度为HV625-775，经研磨或抛光后，镀层转化成金属玻璃的非结晶态合金。使表面硬度提高到HV1050-1350。     

钛的镜面加工技术——微型抛光锤(MGH)加工

正为了提高钛制人工关节、椎间板等植入物的性能,需要对其进行高精度抛光。以往利用砂布进行抛光的方法,不仅加工效率及形状精度低,而且有粉尘排出,环境负荷大,为此提出了利用超声波振动使材料表面发生塑性变形的微型抛光锤(MGH)加工方法。但是,采用这种方法对钛材料进行加工时,有时会使加工面产生烧伤或工具上发生粘结等问题,因此     

稀土抛光粉研磨试验研究

根据抛光粉抛光机理，以H—500型稀土抛光粉对玻璃进行研磨，研究了影响抛光粉抛光效果的主要因素确定了使用研磨机进行研磨检测的分析方法，同时也为指导稀土抛光粉产品的生产提供了理论依据。     

不锈钢表面的电解抛光——满足高纯净和医药行业要求的表面加工

电解抛光能够使生产的不锈钢表面满足最高等级的纯净和清洁度要求。工业方面的应用实例说明了电解抛光对不同卫生标准的影响以及它的实际应用。保证最佳电解抛光结果的先决条件是材料、结构技术和加工制造工艺的谨慎协调。     

医用镍钛合金的电解抛光进展

随着市场对金属材料的粗糙度、光泽度以及耐腐蚀性能的要求逐渐提高,电解抛光技术作为精密表面加工技术,由于具有效率高、处理试样表面光滑、能够保持材料原有性能等特点,在表面处理领域得以迅速发展.介绍了目前业界比较流行的三类电解抛光液体系:酸-酸体系、酸-醇体系和醇-盐体系以及其主要成分,分析了在不同电解抛光液体系成分下电解抛光液浓度、抛光温度和抛光电压等条件的改变对抛光效果(粗糙度、耐腐蚀)以及抛光效率的影响,进一步比较了不同电解抛光液体系的优缺点,并综述了电解抛光原理机制及其技术的新发展.     

专利名称:一种钼铌合金金相组织的观测方法

正专利申请号:CN201110231261.0公开号:CN102419275A申请日:2011.08.12公开日:2012.04.18申请人:西部金属材料股份有限公司一种钼铌合金金相组织的观测方法,其特征在于其观测的步骤包括:样品先在研磨机上研磨,在抛光机上抛光后,先用铁氰化钾和氢氧化钠的混合溶液对试样观测表面进行擦蚀,再选用硫酸+硝酸+