超声波振动镗孔的试验研究

对超声波振动刀具镗孔进行试验 ,得到了以车代磨 ,以车代研的效果。对超声波振动镗孔切削机理进行了探讨 ,这项工艺可用于难加工材料及有色金属深孔加工     

高压安注系统振动过大机理分析

采用敲击法对高压安注系统的相关管道、阀门和系统进行了固有频率测量，对试验循环流量工况下固定测点的振动信号进行了互功率谱和相干分析，应用管内流速和流动噪声功率谱密度对系统进行流致振动的原因分析，以及对管系和楼面之间的振动耦合性分析，从而找出系统振动过大的综合原因。     

国产200MW机组低频振动分量来源的试验研究

通过试验研究，论证国产２００ＭＷ机组低频振动分量可由自激振动和强迫振动产生，本文给出试验研究的方法和结果，通过试验论述油膜涡动模态和油膜振荡模态响应与运行转速、系统失稳转速及干扰力大小的关系。     

细长管玻璃钢内涂层去除工艺与振动计算

介绍了一种新的细长管内玻璃钢涂层的去除工艺方法和切削头结构，并进行了模型的建立、振动计算和参数分析。     

细长管玻璃钢内涂层去除工艺与振动计算

介绍了一种新的细长管内玻璃钢涂层的去除工艺方法和切削头结构，并进行了模型的建立、振动计算和参数分析。     

一个基于工序的金属切削专家系统

在分析金属切削加工特点的基础上，以Ｊｕｒｂｏ－ＰＲＯＬＯＧ为计算机语言的金属切削专家系统，讨论了该系统的特，点及和金属切削计算机仿真与切削优化系统的交互问题。     

变频器在精密深孔机械加工中的应用

通过把振动切削深孔加工技术和交流变频调速技术相结合,在普通机床进行必要改造后,设计实现了能自主切屑的高性能机床电气控制系统。详细论述了系统的构成及控制实现方法。     

一个基于工序的金属切削专家系统

在分析金属切削加工特点的基础上，以Ｊｕｒｂｏ－ＰＲＯＬＯＧ为计算机语言的金属切削专家系统，讨论了该系统的特点及和金属切削计算机仿真与切削优化系统的交互问题。     

解决刀具振动的几点建议

1 刀具振动产生的原因和分类 刀具振动实际应该叫"切削振动",通常发生在长悬臂刀杆的镗削和铣削,薄壁件的切削加工、细长杆的车削等,本文简略对刀具振动产生的原因和解决方法作一介绍.     

抽水蓄能电站复杂管系的自激振动研究

某抽水蓄能电站发生了管系振动事故，为分析事故原因该电站进行了球阀密封的退投试验。本文通过阻抗法和特征线法对此试验进行数值模拟，得出与实测数据接近的结果，验证了管系振动数值模拟模型的正确性，得出事故发生的原因在于阀门渗漏时产生的柔性阀门特性。研究工作为抽水蓄能电站一洞多机水力系统自激振动原因分析、防止和消除打下了基础。     

光流点匹配跟踪的薄壁件振动模态测试方法

针对传统模态测试方法存在获取信息有限和附加质量、已有非接触模态测试方法需进行复杂图像处理等问题,提出了光流点匹配跟踪的薄壁件振动模态测试方法,避免了需逐帧进行特征分割、提取等复杂的图像处理。首先,建立了面内振动视觉测量的成像模型,通过相机标定获取工业相机的内、外参数并进行了误差分析。研究了基于光流视觉测振的原理与方法,该方法通过单目相机采集带特征点的结构振动序列图像,运用金字塔的Lucas-Kanada算法进行光流点匹配跟踪,进而获得亚像素级特征点的振动信息,在此基础上进行模态参数辨识获得模态参数。基于提出的方法搭建了薄壁件振动模态测试系统,对薄壁梁进行了振动模态测试实验,并与激振器扫频测试结果和有限元仿真结果进行了对比分析。实验结果表明,固有频率误差在5%以内,模态振型一致,从而验证了提出方法的正确性,为薄壁件的振动模态测试提供了新方法。     

300MW机组二次风机振动的故障诊断及处理

采用ADRE for Windows数据采集和处理系统对某300MW火电机组二次风机振动频谱及相位数据进行采集,在此基础上对振动故障进行诊断,通过动平衡试验确定了振动故障的特征为共振,提出了增强设备连接刚度的消振措施,实施后风机运行恢复正常,取得了良好的效果。     

冲击式水轮机转轮水斗整体数控加工工艺及编程技术的研究

本文以某电站节圆直径为1.74m,最大外径2.048m的21个斗的原型机水斗转轮为依托,对材质为0Cr13Ni4Mo的实际转轮开展示范验证,提出了一整套冲击式水轮机整体转轮加工工艺方案,开发了专用工装,优化了加工工艺参数。应用振动学及金属切削原理结合CAD/CAM/CAE技术,解决了超长刀柄切削的振动抑制,刀位规划时的约束及轨迹干涉问题。     

Development of a 2D Vibration Stage for Vibration-assisted Micro-milling

Vibration-assisted machining (VAM) has the advantages of extending tool life, reducing cutting force and improving the surface finish. Implementation of vibration assistance with high frequency and amplitude is still a challenge, especially for a micro-milling process. In this paper, a new 2D vibration stage for vibration-assisted micro-milling is developed. The kinematics of the milling process with vibration assistance is modeled, and the effects of vibration parameters on the periodic tool-workpiece separation (TWS) is analyzed. The structure of the vibration stage is designed with flexure hinges, and two piezoelectric actuators are used to drive the stage in two directions. An amplifier is integrated into the vibration stage, and the dynamics of the whole vibration system are identified and analyzed. Micro-milling experiments are conducted to determine the effects of vibration assistance on cutting force and surface quality.     

金属切削过程中的声发射现象及其研究的意义

阐述了一种较新的表征车削过程状态的参量———声发射 (AE) ,并通过实验发现车削过程中有着丰富的声发射信息 .利用这种信息能有效地对车削过程中刀具磨损状态进行在线实时监测 .     

200 MW汽轮机轴承振动及超温的非检修治理方法

针对某200MW机组大修及加大转子轴颈直径后低压汽轮机轴承出现的振动及超温问题，通过降低转子激振力和调整机组运行工况，抑制了摩擦振动。基于轴承润滑油量实测及润滑理论分析，采取在轴承上瓦开周向槽的措施，解决了轴承超温问题。这些非检测方法避免了机组长时间停机检修损失。     

变压器空载振动分析及实测研究

变压器运行中发出持续振动,通过振动的变化可以判断变压器的运行状态。对空载情况下的变压器振动情况进行理论分析及实验验证。实验中使用振动加速度传感器测量油箱表面不同位置的振动,比较变压器不同位置振动的差别。分析测得的变压器空载振动信号,验证了其频谱特性与理论分析一致;分析振动与电压的关系,通过Matlab曲线拟合验证了振动与电压平方成正比,根据实验结果对现有模型做了改进。     

双通道USB接口振动测试系统研制

针对机械臂,数控机床等加工设备的振动测试问题,研制了一款便携式双通道振动测试系统.采用ST-3电磁式传感器拾取设备的振动速度信号,利用AD620仪用放大器对传感器的mV级电压输出进行了放大.采用美国NI公司的USB-6008数据采集卡将放大后的信号传至上位机,同时基于LabVIEW平台编写了数字低通滤波,频谱分析和相关分析软件.实际测试表明,该系统可实现较高采样频率的采样,对机械振动信号的分析处理更为高效,同时系统具有体积小,操作简单,人机交互友好等优点.     

600MW汽轮机超速试验中轴系振动突变原因分析与处理

某600 MW汽轮机大修后进行超速试验,机组转速至3284 r/min时各轴瓦振动发生突变,其中2号瓦振动最大突变量为276μm,致使机组振动保护动作停机。经现场分析检查,确认轴承振动突变原因为中、低压转子对轮防鼓风摩擦护板脱落。处理时同时对高、中压转子进行了高速动平衡试验,处理完毕后机组再次启动时,各轴瓦振动幅值明显降低,各瓦轴振均在国家标准优良范围内。     

岩石掘进机工作中振动及噪音的探讨

通过对岩石掘进机工作过程及实验成果的分析研究，发现盘刀破岩的跃进切入岩石是整机震动、噪音产生不可忽视的原因。并从盘刀工作点的设定分析，给出了有效改善掘进机工作时的震动和噪音的依据。