42CrMoA钢汽车曲轴表面裂纹的形成原因

某公司生产的42Cr Mo A钢汽车曲轴在成品检测时发现其有较明显的表面裂纹。对其取样并进行化学分析、力学检测和金相高倍观察,分析了曲轴表面裂纹的性质、原因及其形成阶段。结果表明:曲轴表面裂纹为淬火应力裂纹,其形成于曲轴毛坯的调质处理阶段;曲轴存在较严重的组织偏析是裂纹形成的主要原因,导致了裂纹的产生和扩展。     

电渣熔铸过程中添加剂的使用

针对电渣锭头尾某些元素偏析大的问题,在电渣熔铸过程中对使用该元素添加剂建立数学模型,成功地解决了所提出的问题。     

Φ160 mm 42CrMoA钢内部裂纹失效分析

采用电子显微分析及微区成分分析等检测方法,φ160mm42CrMoA钢内部裂纹产生的原因进行了分析。结果表明,氢原子在该钢产生的中心疏松及夹杂物聚集区富集产生氢致裂纹,在矫直外力作用下裂纹得到了进一步扩展。     

电渣熔铸带钢冷轧工作辊

电渣熔铸带钢冷轧工作辊薛庆国，徐卫国，王静松，苑占民（北京科技大学冶金系，北京１０００８３）胡浪（韶关钢铁公司）ＣｏｌｄＷｏｒｋｉｎｇＲｏｌｌＥＳＲＣａｓｔｉｎｇｆｏｒＳｔｅｅｌＳｔｒｉｐ￥ＸｕｅＱｉｎｇｇｕｏ；ＸｕＷｅｉｇｕｏ；ＷａｎｇＪｉｎｇｓｏ...     

电渣熔铸大柱齿钎体用27Si2Mn2Ni2CrMo钢的组织与性能

研究了电渣熔铸大柱齿钎体用２７Ｓｉ２Ｍｎ２Ｎｉ２ＣｒＭｏ钢的组织与性能。研究结果表明，电渣熔铸２７Ｓｉ２Ｍｎ２Ｎｉ２ＣｒＭｏ钢具有优良的冶金质量，经过选择合金的热处理工艺制度，电渣熔铸钢大柱齿钎体具有很高的强韧性，能够满足大柱齿钎头使用工况的要求。     

用热穿孔技术电渣熔铸空心锭

本工作成功地将电渣热穿孔技术应用于管坯生产中,摸索出了一整套工艺规范。产品质量接近或达到实心锻态水平。 常贵如,工程师,包头(014034),五二研究所3室     

电渣熔铸异型件熔渣内溢现象

针对异型电渣熔铸件生产过程中出现的熔渣内溢现象,分析探讨了影响此现象形成因素,并从更换电极操作与熔铸工艺进行改进优化,实际生产效果良好.结果表明,更换电极中断功率操作后,供电工艺参数与结晶器冷却强度不匹配是导致结晶器内熔渣溢流的主要原因.     

转炉工艺生产42CrMo汽车曲轴钢的生产实践

介绍了石钢公司开发转炉工艺生产42CrMo汽车曲轴用钢的工艺特点、关键技术,对该钢种的主要技术质量指数进行了统计分析,该工艺与电炉工艺相比,具有较好的经济效益和社会效益,值得推广应用.     

柴油机故障诊断的现状与展望

柴油机作为广泛使用的动力机械，其状态监测和故障诊断日益受到重视。总结了柴油机故障诊断的国内外现状；简述了柴油机故障诊断的主要方法；分析了柴油机故障诊断的难点；指出了柴油机故障诊断的发展趋势     

Melting,Remelting, and Casting for Clean Steel

The control of the metallurgy of steels is now highly developed. This is in contrast to the casting techniques for steels. Although continuous casting is generally conducted well, current ingot casting techniques are poor, unnecessarily introducing masses of oxides. For some steel compositions, double oxide films, bifilms, are entrained. This mechanism, occurring naturally during pouring, but till now generally overlooked, appears to be capable of explaining most of the features of steel defects in all their forms. For most Ni alloys and some steels it appears capable of generating a dense population of cracks, greatly impairing subsequent mechanical working and even final properties. In other steels the effects are much less severe. The techniques to avoid this damage to liquid steels and Ni alloys are described, including contact pouring, and naturally pressurized filling system designs. An ultimate system is counter gravity casting. For remelting processes, the risks of unreliability because of cracks intrinsic to VIM and VAR are discussed for both shop floor production and laboratory research. The potential crack‐free properties of ESR when correctly made are recommended. Even so, remelting processes might constitute an unnecessary luxury if steels and Ni alloys were cast to avoid the entrainment of oxides.     

氩气保护对电渣重熔气阀钢NCF3015铝钛烧损的影响

气阀钢NCF3015 Φ280 mm×1700 mm电极（/%:0.03～0.08C,13.5～15.5Cr,30～33.5Ni,1.7～2.1Al,2.4～2.9Ti,0.65～0.80Mo,0.65～0.80Nb,0.002～0.006B）经全同轴式惰性气体保护电渣重熔成Φ340 mm0.80 t电渣锭。在使用三元预熔渣70CaF₂-15Al₂O₃-15CaO以熔速为4 kg/min的全氩气保护条件下,试验了气阀钢NCF3015电渣过程中Al、Ti烧损的烧损量及Si的变化情况和脱S率,并阐述了机理。结果表明,Al相对Ti是主要的烧损元素,Al的平均烧损量为-0.071%,Ti的平均烧损量为-0.035%。从底部至顶部Al,Ti的烧损都逐渐减小,与常规电渣重熔烧损率相比,氩气保护对减小Al,Ti的烧损作用显著。Al、Ti的烧损导致重熔初期Si含量略增。该渣系有一定的脱硫效果,平均脱S率36.7%。     

电渣重熔Mn18Cr18N钢铸态显微组织

通过电子探针和透射电镜的观察，发现电渣重熔Ｍｎ１８Ｃｒ１８Ｎ钢的铸态组织主要由奥氏体和大块碳化物组成，晶界上有少量的条状相。采用１２５０℃１２ｈ的扩散退火可以消除铸态组织的显微偏析而使成分均匀。     

抽油杆用钢25 CrMoA 的生产试制

介绍了25CrMoA抽油杆用圆钢试制情况,采用转炉→精炼→方坯连铸→连轧圆钢的工艺路线,产品经检验,各项性能及技术指标都达到设计要求。     

大型钢锭电渣重熔工艺数学模型的建立及模拟计算

 基于传热学基本理论,建立了80 t级三相电渣炉大型钢锭电渣重熔过程数学模型,并通过工业生产75t TP316LN奥氏体不锈钢钢锭验证模型,研究了大型电渣钢锭温度场分布情况及二次晶间距的变化情况。结果表明：渣池中心部位温度达1800℃,自上而下沿着传热方向中心线温度逐渐降低;金属熔池最深处达1500mm,大约等于钢锭直径的0.8倍;金属熔池上方具有50mm圆柱段以保证渣皮薄而均匀;二次枝晶间距大小由钢锭外侧边缘向中心部位呈递增趋势,模拟结果与实际生产情况吻合。     

电渣重熔用预熔渣的开发和应用

预熔渣是电渣重熔生产高质量和高端合金材料的必要造渣原料..实验研究了新渣料和预熔渣在湿 度90%大气下存放的增重率;新渣料中石灰含量对渣料吸潮性能的影响;新渣料和预熔渣对重熔过程钢中氢含量 的影响。应用结果表明,用电熔法制成预熔渣进行电渣重熔,吨钢电耗降低100 -200 kWh,钢锭成材率提高3%以 上,电渣锭无损探伤合格率大幅提高,显著降低钢中氢含量和改善钢锭表面质量。     

42CrMo钢的贝氏体组织相变

采用金相法研究了经950℃奥氏体化的0．41C-1．OCr-0．23Mo(42rMo)钢在550～380℃盐浴等温处理时贝氏体组织转变。观察结果表明，42CrMo钢550～510。c等温处理的组织为无碳贝氏体(粗大条片状贝氏体铁素体 残留奥氏体组成的整合组织) 马氏体，470℃等温处理为羽毛状上贝氏体 黑色针状下贝氏体 马氏体组织，380℃为黑色针状下贝氏体 马氏体组织；上贝氏体在奥氏体晶界形核，随等温处理的温度降低，下贝氏体在奥氏体晶内形核。     

42CrMo4钢39t锭真空浇铸和凝固过程数值模拟和生产实践

用Anycasting铸造软件对42CrMo4钢（/%:0.38~0.45C,0.90~1.20Cr,0.025Mo）39t锭真空浇铸和凝固过程进行计算机模拟,确定浇铸钢水温度1527℃,过热度40℃时39t钢锭充型时间18.78 min,其中锭身10min,帽口8.78 min,预判缩孔仅出现在帽口中心处。现场生产实践表明,铸锭锻造后的模块经Ⅱ级超声波探伤合格,成材率从工艺改进前的65%提高至71.35%。     

17-7PH沉淀硬化不锈钢电渣重熔过程洁净度的变化

采用35 t电弧炉-AOD脱碳-LF精炼-模铸工艺制备了17-7PH沉淀硬化不锈钢自耗电极,并通过气体保护电渣炉重熔得到了2 t重的电渣锭。利用ASPEX扫描电镜分析了电渣重熔前后17-7PH钢中夹杂物数量、尺寸、成分的变化规律,并采用SEM-EDS进一步观察夹杂物的形貌及组成。研究结果发现,电渣重熔后,O含量由6.6×10^-6降至5.7×10^-6,N含量由200×10^-6降至180×10^-6。重熔前后夹杂物的类型没有变化,重熔后总的夹杂物数量大幅减少,特别是大颗粒夹杂物的数量明显减少、尺寸减小。电渣锭中总的夹杂物以AlN夹杂物为主,其尺寸较大、数量最多。为了提高17-7PH钢电渣锭的洁净度,应尽可能减少自耗电极中的N含量,以减少电渣重熔过程AlN夹杂物的生成量。