马钢高炉炼铁工序能耗预测模型

根据马钢高炉炼铁工序的生产数据,分析了影响马钢高炉炼铁工序能耗的相关工艺参数,并找出了影响炼铁工序能耗的关键性因素.通过分析影响炼铁工序能耗的各关键因素的相关关系及对能耗的影响规律,应用SPSS软件建立了炼铁工序能耗预测模型.另外,分析了影响焦比和喷煤比的主要因素并建立了相应的预测模型.炼铁工序能耗预测模型的可靠性高,...     

降低武钢炼铁工序能耗的分析与对策

在武钢现有的原燃料和设备状况下继续降低炼铁工序能耗存在一些难题。为了挖掘企业内部潜力，详细分析了武钢炼铁工序能耗与宝钢的差距及其主要原因，提出了降低武钢炼铁工序能耗的对策措施。     

武钢炼铁工序节能降耗分析

对武钢近10年来的炼铁工序能耗状况进行了分析,武钢炼铁工序能耗由1991年的502.9 kg标煤/t下降到了2000年的452.4 kg标煤/t,并探析了炼铁工序能耗指标不断改善的原因,指出了今后节能降耗的方向。     

高风温是节能降耗工作的重点

炼铁系统（包括烧结、球团、焦化、炼铁工序）的能耗占钢铁联合企业总能耗的70％，而炼铁工序占约50％，污染物的排放三分之二也来自炼铁系统。所以说，钢铁工业节能降耗工作的重点在炼铁系统。     

酒钢高炉炼铁的节能降耗

炼铁工序的焦比，是钢铁行业节能降耗的关键，酒钢炼铁工序采取了有力措施，使焦比大幅度降低。但是，其能耗仍然偏高，还需要采提高风温等措施进一步降低能耗。     

武钢炼铁工序节能降耗分布

对武钢近10年来的炼铁工序能耗状况进行了分析,武钢炼铁工序能耗由1991年的502．9kg标煤／t下降到了2000年的452．4kg标准／t,并探讨了炼铁工序能耗指标不断改善的原因,指出了今后节能降耗的方向。     

炼铁系统能耗分析及节能

通过分析近年首钢北京地区、首秦和迁钢炼铁工序能耗变化和能耗介质构成情况,阐明影响炼铁工序能耗的主要能耗介质消耗,说明回收能源、降低焦炭消耗和提高喷煤对炼铁工序能耗的影响.通过与宝钢先进指标的对比,在节能潜力分析基础上,提出炼铁系统节能对策,为国内外钢铁企业炼铁节能提供参考.     

武钢炼铁工序能耗现状分析

武钢通过近年“引进、消化、吸收”炼铁先进技术，使炼铁工艺取得长足进步，节能降耗效果显著，工序能耗由1996年的474．4kg／t降低到2003年的446．5kg／t。武钢节能降耗实践表明，精料是降低工序能耗的基础，技术进步和操作水平的提高是降低工序能耗的重要保证。     

冶金企业系统节能技术：第二讲 基本概念

一、产品能耗 1、直接能耗 在产品生产的某工序中直接消耗的能源叫做该产品或该工序的直接能耗。例如炼铁工序消耗的能源(焦炭、高炉煤气、焦炉煤气、电力等)为生铁或炼铁工序的直接能耗。 产品生产的某工序中直接所消耗的非能源物资(如炼铁的原料、辅助原材料等)称为该产品(工序)的直接物耗。直接能耗与直接物耗统称直接消耗。     

中国高炉工序能耗现状及节能技术的回顾与展望

资源和能源短缺成为中国钢铁工业发展的主要制约因素之一,而高炉炼铁作为当代主要的炼铁工艺,其能耗在钢铁生产中占有较大比例,因此必须以降低高炉工序能耗作为中国钢铁工业系统节能的重点。着重介绍了高炉工序的主要节能技术,并对高炉工序的新技术进行了展望。     

长流程钢铁企业炼铁节能技术探讨

为了实现炼铁能耗的最低化和效益的最大化,通过工序能耗对标,发现炼铁系统各工序都具有节能潜力,围绕重点环节总结了炼铁、焦化、烧结工序节能技术及综合节能节电技术,结合企业节能实践,提出了节能建议,即优化节能管理、对标挖潜,积极引进先进适用技术、强化工序节能,注重钢铁企业节电与发电技术改造。     

炼铁降低工序能耗的措施

通过对韶钢炼铁工序能耗进行分析和实施精料方针、采取合理操作制度、提高喷煤量、提高入炉风温、加强能源管理、充分回收利用高炉煤气等一系列措施，使韶钢炼铁工序能耗由1998年的505．037k标煤／t下降到2002年的389．872k标煤／t，达到全国同类型企业先进水平．     

整体优化技术可大幅度降低钢铁产业能耗

只要将炼铁系统的多种相关数据输入计算机，即可找到高炉炼铁的一系列最优的炉料组配和操作匹配，以此来组织炼铁生产即可大大降低入炉焦比、燃料比和提高利用系数，大幅度降低炼铁工序能耗。     

中国高炉工序能耗现状及节能技术回顾与展望

 资源和能源短缺成为我国钢铁工业发展的主要制约因素之一,而高炉炼铁作为当代主要的炼铁工艺,其能耗在钢铁生产中占有较大比例,必须以降低高炉工序能耗作为我国钢铁工业系统节能的重点。因此,本文着重介绍了高炉工序的主要节能技术,并对高炉工序的新技术进行了展望。     

我国炼铁工业能耗的现状与前景

炼铁工序能耗(包括焦化、烧结、炼铁三个系统)占吨钢能耗50%左右,其中炼铁系统能耗占吨钢能耗38.4%.因此,降低炼铁的能耗对钢铁工业和整个国民经济的节能具有重要意义.现就重点厂高炉能耗的现状与节能前景进行分析研究.一、重点厂高炉能耗的现状鞍钢等15个重点厂高炉1980年炼铁平均的能耗情况见表1.它们的生铁产量分别占     

能耗达全国领先水平的烧结矿工序

武钢炼铁总厂烧结矿工序坚持以自产蒸汽代替外网蒸汽，强化能源管理降低电耗，取得可喜成效。2008年烧结矿工序能耗为59．64kg/t，与上年同比降低成本1．45kg／t，创该厂历史最好水平，实现了公司提出的烧结矿工序能耗“破6见5”目标，已步入全国冶金烧结系统工序能耗特级单位先进行列，居全国烧结系统领先水平，全年工序能耗降低创效益2690万元。     

高炉炼铁 合理喷煤

<正>高炉喷吹煤粉是改善炼铁用能结构,优化高炉生产,推进炼铁工序节能减排的重要手段之一。焦化的工序能耗为122kgce/t,而喷吹煤粉的工序能耗约为27kgce/t。按喷吹1t煤粉置换0.85t焦炭计算,喷吹煤粉200kg/t,可降低炼铁系统工序能耗23.75kgce/t。因此以价格较低的煤粉部分替代价格昂贵且日益缺乏的冶金     

高炉炼铁技术的结构优化

本文介绍了首钢高炉生产现状，分析了高炉炼铁技术的发展前景，提出了高炉炼铁技术结构优化的重点，即大力发展高炉喷煤技术，提高精料水平和风温，延长高炉寿命，降低工序能耗。通过技术改造提高高炉整体水平，全面实现高炉炼铁技术的结构优化。     

炼铁系统能耗和成本的集成优化及分析

炼铁系统是钢铁生产流程中至关重要的一环.基于物质与能量守恒规律和反应动力学,结合系统节能的理论和混合整数线性规划方法,建立了炼铁系统(烧结、球团、高炉工序)能耗-生产成本集成优化模型,采用企业实际数据验证了其有效性,并获得了目标下各工序最优配料和操作参数.结果表明,综合考虑能耗和成本进行多目标优化时,铁水能耗和成本分别...     

我国炼铁系统能耗现状和今后节能的途径

表２我国炼铁系统工序能耗与国外先进水平对比kgce／t钢铁生产行业是耗能大户，其耗能量约占全国能耗总量的１０％，而其中炼铁系统（高炉、焦炉、烧结，下同）的能耗占整个钢铁厂能耗的７０％以上，是耗能大户中的特大耗能户。炼铁系统消耗的能源主要是煤，而地球上的煤炭资源虽然比其他能源丰富，但总是有限的（特别是炼焦煤），此外，能源消耗总是和环境污染联系在一起的，能源消耗越多环境污染就越厉害。因此，降低炼铁系统的能耗，既是降低钢铁生产成本的需要，也是保护环境，实施可持续发展战略的需要。炼铁系统的能耗为什么高？一是…