高烧失量粉煤灰在预分解窑上的应用

我公司现有2条2500t／d生产线,生料一直采用石灰石、铁粉、砂岩和粉煤灰（烧失量较低）配料,窑热工制度稳定,运转率达97％以上,熟料标准煤耗最低达109．3kg／t。2009年1月,为进一步降低生产成本,我公司在2号窑上采用了附近热电厂的高烧失量粉煤灰,使用后,窑热工制度紊乱,窑内结球、34～42m结圈和C,下料管堵塞等工艺事故不断出现。我们通过分析,采取了一系列措施,使系统逐渐恢复了正常。     

高碳灰配制生料对熟料烧成的影响及对策

为了降低熟料生产成本,我公司使用了烧失量较高的粉煤灰（高碳灰）配制生料。使用初期,出现熟料结粒大、窑皮掉落频繁、窑内结球、结圈、预热器堵塞、篦冷机堆“雪人”等问题。在优化配料方案和系统参数以及调整窑头用煤量、喷煤管位置、火焰冷却机等的控制方法后,熟料平均标准煤耗降至104．5kg／t。     

奎山集团2 500 t/d生产线的整改与操作

新型干法窑操作的关键在于均衡稳定,即通过稳定生料、煤粉的成分及其喂入量以及风量的合理调配,以高的运转率保证窑系统热工制度的稳定。我公司2500t/d熟料预分解窑自2002年5月投产以来,针对预分解窑的特点优化工艺管理,实施技术改造,加强设备维护,各项指标逐年提高。     

回转窑喂料系统的技术改造

我厂700t/d熟料生产线在2000年6月投产后，生料喂料量一直不稳，严重破坏了窑的热工制度，影响了熟料的产质量。通过技改，取得了较好的效果。     

预分解窑煅烧的几点体会

我公司2003年投产的2500 t/d生产线,其主机设备为Φ4 m×60 m窑,TDF分解炉+五级双系列预热器,FLS的三通道燃烧器和申克秤(煤粉秤)等.经过3年多的运行,目前窑产量稳定在2850 t/d左右,熟料28 d强度达61 MPa,预分窑系统热工制度稳定.现就我公司的生产体会作一介绍,供同行参考.     

稳定预分解窑热工制度的几点措施

我公司5号窑为5　000t/d生产线,于2009年2月建成投产, 2012年1～3月份期间,窑系统热工制度极不稳定,熟料质量波动较大。主要体现在窑尾烟室、缩口结挂严重,篦冷机风机长期呈超流状态,运行中虽对工艺参数进行调整,但效果并不明显。4月份检修期间对窑尾燃烧器进行了重新定位、处理了篦下风机出口阀,通过改进,热工制度基本达到稳定,熟料标准煤耗下降约7.9kg/t,熟料质量得到了明显改善。     

超细粉煤灰在泵送混凝土中的应用（摘要）

超细粉煤灰在泵送混凝土中的应用（摘要）沈振岳，殷济波（中建七局二公司）芜湖电厂年排粉煤灰量已达３０万ｔ，下设粉煤灰利用公司为有效地开发利用探煤灰资源，对该厂干排粉煤灰进行风选的粉煤灰细度细，合碳量低，我公司利用其产品，配制泵送混凝土，不仅改善了工程质...     

窑尾喂煤异常波动的原因分析

德州中联现有两条2500t／d新型干法水泥生产线,其主要配备中4m×60111回转窑,双系列五级预热器及TDF分解炉,F．L.公司生产的DBC型Duoflex（多富乐）燃烧器,TC-1164第三代篦冷机,年产熟料170万t。进入2011年以来,两条生产线一直运行良好,热工制度稳定,熟料标准煤耗106kg／t,熟料电耗63kW-h／t,3d强度≥30MPa,28d强度≥58MPa。但从2011年7月12日开始,2号窑窑尾喂煤经常发生异常波动,破坏了回转窑的热工制度,严重影响了熟料的产质量。     

ZGM-113N 型煤磨工艺优化改造的实施措施

正1存在的问题我公司5000 t/d熟料生产线采用北京电力公司ZGM-113N型立式磨煤机,2008年3月投产。2017年5月后逐渐出现磨机振动偏大,研磨压力加不上去(控制在7.0~8.0 MPa),细度偏粗(达15%~18%),给煤磨系统的安全运行、回转窑内煤粉燃烧、窑系统热工制度及产质量带来了较大的影响。(1)吐渣量大。改造前每班吐渣平均30小排车左右,每车150 kg,每天吐渣近14 t。因回转窑产量     

再谈新型干法回转窑技术进步——提高过渡带升温速率优化烧成热工制度

在NSP窑熟料煅烧机理研究基础上，通过六种窑型各带长度划分及各带停留时间计算等系列参数的计算、分析，提出采用小长径比、大斜度和缩短全窑物料停留时间（T）的优化方案；并提出在保证烧成前提下，压缩过渡带长度（L3）和停留时间（t3）能达到提高该带升温速率，优化窑内烧成热工制度的要求。     

危险废液处置喷入点技改

结合回转窑煅烧特点，将传统的水泥窑危险废液处置系统投料点（篦冷机上盖和窑头罩顶部），技改到三次风管入料口处，减少了低温废液对热工制度及二次风温的影响，熟料产质量恢复正常，危废处置量增加1 t/h，降低了熟料标准煤耗，提升了余热发电量，取得了良好的经济和社会效益。     

使用劣质煤保证熟料质量的措施

我公司有两条熟料生产线,分别是Φ3.2m×44m窑的1　000t/d（1号）和Φ4.0m×60m窑的2　500t/d（2号）生产线。其中1号窑生产低碱熟料,2号窑生产普通熟料,下面以2号窑为例,对使用劣质煤后生产情况进行分析。     

分解炉出口风管积料对熟料煅烧的影响

我公司熟料烧成采用的是SLC-S型预分解窑系统，设计产量为2000t／d，实际产量已达2300t／d。运转一段时间后，出现温度倒挂的现象（C5出口温度高于分解炉出口温度），分解炉伴有塌料，fCaO含量增加，熟料强度下降。本文对此进行分析。     

窑尾喂料控制与计量装置的改进

窑尾喂料控制与计量装置的改进李建军，史光星河南省新乡水泥厂（４５３０１１）新乡水泥厂１０００ｔ／ｄ熟料窑外分解窑，采用失重仓作为窑尾喂料的中间仓。在试生产过程中，发现喂料量波动大，引起热工系统不稳定。１９９３年４月，我厂作为一个重点项目在不改变原工艺...     

1200t/d窑前口圈频繁长落原因分析

<正>根据市场需要、我公司1#窑(1200t/d,Φ3.2×48m预分解窑)从2010年开始至今,平均每半月更换一次低碱配料,生产低碱水泥熟料。该窑窑前口圈平均十数天垮落一次,垮落后给窑内热工制度和熟料质量造成严重影响。熟料fCaO连续几个不合格,3d和28d抗压强度不同程度降低。我公司生料采取四组分配料。普通:石灰石、粘土、砂岩、铁渣;低碱:石灰石、砂岩、铝钒土、铁渣。煅烧用煤:内蒙煤和山西煤一比一混合使用。     

RSP预分解窑热工诊断与分析

我公司3号窑系统于2001年8月建成投产,窑尾采用CNC低压损五级预热器和RSP分解炉,回转窑规格为Ф3.3m×50m,冷却系统采用第三代高原型空气梁篦冷机,窑头余风处理使用的是玻纤袋除尘器。为全面诊断窑系统的运行状况和确定改进优化方向,厂方同南京工业大学硅酸盐工程研究所于2004年4月对其进行了全面热工检测和反求研究。本文重点对标定中暴露出的问题进行分析,并提出解决途径及其优化改造测点及项目结果出窑熟料产量/(t/d)1161出窑熟料温度/℃1415入窑二次风温/℃1060出冷却机料温/℃247窑头喂煤量/(t/h)3.20分解炉喂煤量/(t/h)4.90熟料烧…     

入窑料浆量的控制方式

入窑料浆量的控制方式李积睦华新水泥股份有限公司（４３５００２）湿法水泥窑入窑料浆量的控制，影响着窑热工制度的稳定和熟料产量、质量的提高。根据华新水泥厂生产经验，喂料量和窑速的关系必须按图１曲线变化，即要求起始斜率较高，２０ｒ／ｈ后斜率下降，在窑速增快...     

利用电石渣作原料试制高抗硫酸盐水泥熟料

2005年12月,为了处理20万吨化工项目产生的电石渣,我公司建成了一条利用废渣生产水泥熟料的生产线,设计产量1　600t/d,采用湿磨干烧工艺,窑规格Φ4.2m×96m中空窑（无预热器、分解炉）;到2006年生产稳定后,生产通用硅酸盐水泥熟料产量 1　500t/d,熟料电耗42kWh/t,熟料标准煤耗153.8kg/t。2012年5月,开始试制高抗硫酸盐水泥熟料。     

预分解系统结皮堵塞的原因及处理对策

0前言预热器系统堵塞,不仅会扰乱窑的热工制度,降低熟料产量和质量,影响窑的运转率,而且处理起来费时费力,甚至对人身安全造成危害。我公司2001年8月26日点火投产的1000t/d熟料的新型干法水泥生产线,目前熟料产量能长期稳定在1200t/d且运行率高。但该线在投产初期,预热器系统结皮堵塞非常严重,几乎是“三天一小堵,五天一大堵”,后通过对原燃材料的成分、配料方案的优化及煅烧方     

窑灰综合利用的生产实践

江西水泥厂原有两条Φ3.5m×145m湿法窑生产线和一条Φ4m×60m预分解窑生产线,从窑尾电除尘器收集的水泥窑灰每小时达20余t,其化学成分与易烧性常发生变化,将窑灰重新喂入窑内,有时会影响窑内热工制度和熟料质量。预分解窑在生料磨停机或检修时,因增温后的窑灰容易造成斜槽等输送设备的堵塞,以及湿法窑在窑内热工制度