云南某铜矿选矿系统增效降耗的研究与实践

通过采用精确化装补球技术、提高Ⅰ段磨机转速、将Ⅱ段磨机由格子型改造为溢流型、引进技术性能较好的细碎和分级设备、增加Ⅱ段副磨等技术手段,选矿处理能力提高了495 t/d,回收率提高了2.71个百分点,为矿山创造了良好的经济效益。     

φ2.1×3.0m再磨机轴承节能技术改造实践

我公司百花岭选矿厂磨浮车间的再磨机为溢流型MQYφ2.1×3.0m,在百花岭选矿厂选矿工艺流程中处于Ⅱ段再磨阶段,由于再磨机工作属于低转速、重载,所以转动部位支撑一直采用滑动轴承,轴瓦浇注巴氏合金,该轴承润滑采用稀油润滑，主要通过油环自带油给滑动轴承供油。虽然使用滑动轴承以来未出现过较大的异常情况，但是还存在一些缺点，主要表现在：中空轴与轴瓦之间的摩擦阻力大，再磨机运转电流偏高，造成再磨机耗能较高，     

大块矿石 磁滑轮的应用及其经济效益

磁滑轮粗粒级抛尾可明显地提高磨机处理能力、降低磨选电耗。本文阐述了经过一段粗碎后,采用该磁滑轮可抛弃产率为13～18％、品位低于10％的废石量,使原矿品位提高2.5～4％。     

超细搅拌磨在选矿中的应用

搅拌磨是一种高效、节能的细磨和超细粉磨设备,与卧式球磨机相比,具有磨矿效率高、工艺简单、产品粒度细且分布均匀、能耗低等优点,在选矿领域得到了广泛应用。介绍了搅拌磨机的工作原理,分析了不同磨机型式及其各自的作用特点和应用情况,总结了国内外搅拌磨机的研发现状,系统阐述了搅拌磨机在金属矿山选矿领域的应用现状。搅拌磨机可有效提高磨矿效率和目的矿物单体解离度,降低生产成本,提高经济效益。     

低贫磁铁矿选矿技术与选铁尾矿利用现状(二)

介绍了低贫磁铁矿采用碎矿多段抛尾、多段磨矿多段磁选或磁选-浮选联合处理得到合格铁精矿的基本工艺流程和设备,叙述了采用自磨与半自磨、高压辊磨机等技术和设备处理低贫磁铁矿石,可有效降低选矿生产成本,提高经济效益的技术特征。简要阐述了低贫磁铁矿的选铁尾矿用作生产建材、微晶玻璃、污水处理等的材料,以及在土壤改良、土地复垦等方面的综合利用情况,指出了在开发低贫磁铁矿资源过程中产生的不容忽视的环境问题。     

低贫磁铁矿选矿技术与选铁尾矿利用现状(一)

介绍了低贫磁铁矿采用碎矿多段抛尾、多段磨矿多段磁选或磁选-浮选联合处理得到合格铁精矿的基本工艺流程和设备,叙述了采用自磨与半自磨、高压辊磨机等技术和设备处理低贫磁铁矿石,可有效降低选矿生产成本,提高经济效益的技术特征。简要阐述了低贫磁铁矿的选铁尾矿用作生产建材、微晶玻璃、污水处理等的材料,以及在土壤改良、土地复垦等方面的综合利用情况,指出了在开发低贫磁铁矿资源过程中产生的不容忽视的环境问题。     

低贫磁铁矿选矿技术与选铁尾矿利用现状(一)

介绍了低贫磁铁矿采用碎矿多段抛尾、多段磨矿多段磁选或磁选-浮选联合处理得到合格铁精矿的基本工艺流程和设备,叙述了采用自磨与半自磨、高压辊磨机等技术和设备处理低贫磁铁矿石,可有效降低选矿生产成本,提高经济效益的技术特征。简要阐述了低贫磁铁矿的选铁尾矿用作生产建材、微晶玻璃、污水处理等的材料,以及在土壤改良、土地复垦等方面的综合利用情况,指出了在开发低贫磁铁矿资源过程中产生的不容忽视的环境问题。     

低贫磁铁矿选矿技术与选铁尾矿利用现状(二)

介绍了低贫磁铁矿采用碎矿多段抛尾、多段磨矿多段磁选或磁选-浮选联合处理得到合格铁精矿的基本工艺流程和设备,叙述了采用自磨与半自磨、高压辊磨机等技术和设备处理低贫磁铁矿石,可有效降低选矿生产成本,提高经济效益的技术特征。简要阐述了低贫磁铁矿的选铁尾矿用作生产建材、微晶玻璃、污水处理等的材料,以及在土壤改良、土地复垦等方面的综合利用情况,指出了在开发低贫磁铁矿资源过程中产生的不容忽视的环境问题。     

磨矿方法对某硫化矿浮选的影响

为提高效果，用三种磨机（普通钢磨机，不锈钢磨机和瓷磨机）研究某铅锌矿小型试验的浮选行为。结果表明，瓷磨机（即非铁质磨机）的氧化性磨矿环境可提高铅回收率，但由于矿石氧化产生的铜离子对闪锌矿的活化而降低了浮选选择性。相反地，传统铁质磨机磨矿则导致铅收率下降，而选择性提高。铁质磨机磨矿对铅收率降低可能是由铁氧化产物在矿物表面覆盖而造成的。粗粒更易受这种抑制的影响。     

溢流型球磨机改造为格子型球磨机的生产实践

针对巴彦淖尔西部铜业有限公司第一选矿厂1段磨矿使用MQY3254溢流型球磨机长期存在的处理量偏低、能耗高、制约矿山生产的情况进行了技术改造,改造为格子型磨机后比原溢流型磨机产量高出15个百分点以上,提高了磨矿处理能力,达到了节能降耗、增产增效的目的,经济效益显著。     

球磨机精确化装补球方法

用球径精确化理论改进现有选厂球磨机的装补球方法。新的装补球方法提高了磨机生产率及选别指标 ,并降低了球耗和电耗。工业试验证明 ,新方法效果显著且简单易行。     

管磨机与球破机粉碎机理研究

本文由管磨机与球破机相关行业及其研究背景入手，说明课题的巨大研究价值。围绕水泥成品优质高产低消耗的目标，从管磨机与球破机料球截面筛析理论入手，揭示了管磨机与球破机的粉碎机理。由管磨机与球破机的机理比较引出了球破机与球磨机串联粉磨工艺理论，阐明了球破机作为新型破碎机械对水泥粉磨工艺的影响，必将对利用管磨机与球破机进行破碎粉磨的相关行业技术进步带来积极影响。     

精确化装补球技术在黄金氰化细磨球磨机中的研究

Absrtact: Overflow ball mill is a common equipment in fine grinding of gold cyanide. There are problems of high energy consumption and ball consumption in fine grinding ball mill of Jinqiling gold mine cyanide plant in Shandong province. In order to solve this problem, the fine grinding ball mill is studied by precise ball filling technology. Firstly, the mechanical properties of the ore are tested by the rock mechanics experimental system, and the preliminary pellet scheme is calculated accurately by using the semi-theoretical formula of the diameter of the ball of Duan, and a precise supplementary pellet scheme is proposed on the basis of these. The results show that compared with the original steel ball system, the processing capacity of the mill is increased by 1,915 tons and 179 tons, and the grinding fineness is increased by 3.88% and 1.78%, respectively, by using steel ball and short cylindrical cast iron as grinding media. When cast iron is used as grinding medium, the grinding fineness index is better than that of steel ball, but the ball consumption is higher. Therefore, accurate ball filling technology can effectively reduce the energy consumption of overflow ball mill in large gold cyanide plant, and has a good promotion value.     

应用铸铁段在金川磨矿中的节能降耗研究

在铸铁段用于金川磨矿的实践中,发现钢球更换为铸铁段后磨矿细度均有不同程度的提高,说明铸铁段对提高磨矿细度有利,而且铸铁段要求的磨机充填率低。在钢球作为磨矿介质时,球磨机的电单耗在32.54kW·h/t,而铸铁段作为磨矿介质时,球磨机的电单耗为30.87kW·h/t,降低了1.67个百分点。在钢球更换为铸铁段后最显著的变化是球耗,随着磨矿时间的增加,铸铁段消耗呈现逐渐降低趋势。     

基于EDEM球磨机颗粒的分布与接触特性分析

球磨机是矿山机械中对物料进行粉碎与研磨的主要设备之一。根据球磨机的尺寸与物料的接触参数,采用EDEM软件建立了球磨机离散元计算模型,研究了在不同的物料填充率、转速率以及衬板数量时球磨机内部颗粒接触数占比、颗粒分布情况的变化规律,结果表明：随着填充率、转速率以及衬板数量的增加,球磨机的研磨效率均出现了先增大后减小的趋势。在转速率为75%~85%,填充率为15%~25%,衬板数量在12~16时,球磨机的研磨效率最佳,且改变衬板数量对球磨机内部颗粒的运动特性的影响较小。     

Effect of High Pressure Grinding Rolls (HPGR) pre-grinding and ball mill intermediate diaphragm grate design on grinding capacity of an industrial scale two-compartment cement ball mill classification circuit

Effect of High Pressure Grinding Rolls (HPGR) pre-grinding and two-compartment ball mill intermediate diaphragm grate design on grinding capacity of an industrial scale conventional two-compartment ball mill cement grinding and classification circuit was investigated. For this purpose, cement clinker was crushed in an industrial scale HPGR in open circuit and fed to a Polysius® two-compartment ball mill and air classifier closed circuit. Two-compartment ball mill intermediate diaphragm middle grate design was changed when HPGR crushed clinker was fed to the circuit to obtain optimum flow of material from the first compartment into the second compartment. Modifications on the diaphragm design were required due to the increased throughput when processing HPGR product. Two sampling campaigns were performed at the steady state conditions of the circuit. Raw clinker (uncrushed clinker) was fed to the conventional two-compartment ball mill air classifier circuit in sampling campaign-1 whereas HPGR crushed clinker was fed to the same circuit with modifications on the intermediate diaphragm middle grate design in sampling campaign-2. Mass balanced tonnage and particle size distributions were estimated by using JKSimMet Steady State Mineral Processing Simulator in both sampling campaigns. Polysius® two-compartment ball mill was modeled by using perfect mixing modeling approach (Whiten, 1974). Specific discharge and breakage rates in the grinding compartments were estimated by using the two-compartment ball mill model structure proposed by Genç and Benzer (2015). Specific discharge rates were found to increase at coarse size ranges when raw clinker was fed to the circuit in compartment-1. However, specific discharge rates of particles were increased slightly at coarse size ranges in the second compartment at higher mill capacity condition. Specific breakage rates were increased when the circuit was fed with HPGR crushed clinker. Modifications in the circuit and the ball mill intermediate diaphragm grate design enabled the optimization of the grinding capacity of the conventional two-compartment ball mill cement grinding and classification circuit. Ball mill grinding and classification circuit capacity was increased by 10% and specific energy consumption of the ball mill was decreased by 9.1%.     

超临速磨机的工作原理和结构特点

介绍一种新型磨矿设备———超临速磨机的工作原理、结构和磨矿特点。超临速磨机导向机构的引入 ,人为改变了磨机超临界转速运动时其中矿石和介质的离心运动状态 ,使其按设计的抛物线轨迹运动 ,实现了超临界转速下的快速磨矿 ,磨机单位容积处理能力成倍提高     

球磨机传动系统故障分析及处理

分析了当球磨机供电电压降低时 ,磨机功耗增加的主要原因是中空轴与球面瓦之间的液体润滑状态被破坏 ,并提出了转速变化而磨机功耗不增加的措施     

优化选矿工艺,提高选矿综合效益

篦子沟铜矿通过优化选矿生产工艺 ,采取减少排矿口间隙、调整三段破碎比、提高入磨产品粒度、增加钢球充填率、改变浮选流程等措施来达到 3台球磨机处理原 4台球磨机的生产量。通过改造 ,球磨台效由原来的 3 6t/h提高到 42t/h以上 ,预计年增效益 110 73 5 8万元 ,并能安排 12名下岗工人。     

狮子山铜矿选矿增产节能降耗应用实践

介绍了狮子山铜矿采用精确化装补球技术后增产节能降耗的效果。结果表明:磨机生产能力提高了16.26%,回收率提高了0.81个百分点。电耗降低了22.72%,球耗降低了35.59%,年节电443.9万kWh,年节省钢球161.5t,年增收节支4298.11万元,经济效益十分显著。