IML注塑工艺在电子终端产品中的应用研究

介绍了IML注塑工艺的成型原理,总结出IML注塑工艺的优缺点,分析了IML注塑工艺在产品外观和机构设计中的设计要点。对IML注塑工艺与普通PC注塑工艺在带屏产品设计中进行了对比研究,得出,相对传统产品所用的普通PC注塑工艺,IML注塑工艺有较大的应用优势。     

医用护目镜镜片注塑模设计及模流分析

医用护目镜镜片是注塑质量要求较高的产品,根据该产品机构的特点,对产品的材质和注塑机进行了选型,确定了分型面的形状和主要注塑工艺参数,设计了注塑模具的浇注、冷却系统和抽芯机构.设计的斜向抽芯结构解决了该产品斜槽难注塑成型的问题.经华塑CAE7.5仿真验证,注塑模设计合理.     

基于模拟反馈的注塑成型并行设计方法研究

:为提高注塑产品开发效率和产品质量 ,本文引入了基于模拟反馈的注塑成型并行设计方法 ,建立起注塑产品设计分析反馈环与注塑模设计分析反馈环 ,有效地集成产品设计、模具设计和数值分析过程。同时采用与神经网络相结合的 CBR模具设计技术和基于 RBR的 CAE分析结果后处理技术 ,构造一个注塑成型设计分析并行系统     

浅析注塑模具成型设计制造的应用

首先介绍了注塑模具成型的地位及发展的重要性,然后阐述了注塑模具成型设计制造的特性,最后对发展注塑模具成型设计制造应采取的措施进行了分析与探讨。     

旋钮注塑模具设计与加工动态模拟

分析了旋钮工艺性能,确定其分型面;对注塑机进行合理选型;根据聚乙烯材料的注塑特性,确定了注塑工艺过程中的温度、压力和时间等参数;结合注塑模具设计基本理论,完成了注塑模具的结构设计;通过三维建模软件Pro/E完成了注塑模具的参数化建模;基于3ds Max对模具注塑过程进行三维加工动态模拟。通过理论设计与计算机辅助设计相结合的方法,提高了模具的设计制造效率及准确性。     

基于模拟的注塑工艺分析设计集成系统的开发

将模具设计、制造和注塑工艺作为模具设计开发过程中的三个重要因素 ,提出了在模具设计阶段并行地进行注塑工艺方案设计的思想。开发了一套基于 C- MOL D系统的注塑工艺方案设计系统 ,该系统是基于并行设计思想 ,集成了 CAD和注塑过程 CAE分析系统部分信息的新平台 ,为在模具设计阶段进行注射工艺方案的并行设计和在注射工艺方案设计阶段进行工艺方案评价提供了一个集成环境     

地垫注塑模具设计

从零件图的结构要素、注塑零件尺寸精度与形状位置精度等方面对地垫零件进行了注塑工艺性分析.对地垫塑料零件的注塑模具结构进行工艺性设计.本着在满足地垫注塑要求的情况下,模具结构尽量简单,以缩短模具制造周期,便于以后维修保养的原则,设计中将模具的基本结构确定为两板式单腔模具.并对地垫注塑模具的分型面、合模导向装置、主要工作零件结构、零件脱模推出装置、浇注系统进行了分项单元设计,并设计绘制了地垫注塑模具的总体结构图.     

精密注塑模具的注塑成型模拟

在精密注塑模具设计过程中应用计算机辅助分析的方法模拟注塑成型过程,对保证注塑成型产品的质量,提高生产率有极大的优越性。利用MoldflowPlasticInsight(MPI)软件对精密注塑模具的注塑成型过程进行了模拟,分别介绍了注塑参数、浇注系统和冷却系统的设计过程,比较了两套不同设计方案的注塑成型模拟结果。并对影响翘曲变形的各个因素进行了详细的分析。     

注塑模具的标准化与自动化设计

对注塑模具的标准化与其自动化设计进行分析,结合当下包装行业发展现状,从注塑模具标准化、标准化设计、自动化设计等方面对塑料包装制品的生产工具——注塑模具的标准化与自动化设计进行了深入的分析研究,以期更好地推动注塑模具设计能够始终跟上时代步伐,顺应社会发展。     

基于BP-NSGA的注塑参数多目标智能优化设计

为获得成型性能最优的注塑参数设计方案,提出了基于BP神经网络和非支配排序遗传算法的注塑参数多目标优化方法。将注塑模结构尺寸参数和注塑工艺参数作为待优化的设计变量,建立了以高质量、低成本、高效率为优化目标的注塑参数优化设计模型。基于非支配排序遗传算法获取给定参数范围内的所有Pareto最优解,并通过建立多输入和多输出的BP神经网络来快速获得非支配排序遗传算法优化进程中所有个体的适应度值。开发了基于BP神经网络与非支配排序遗传算法集成的注塑参数智能优化设计系统,并通过鼠标注塑参数设计实例,验证了其适用性和有效性。