高铜铅精矿富氧底吹工业实践

某铅厂处理了一批高铜铅精矿,通过2个月的工业生产,入炉原料含铜高对底吹炉、烟化炉生产有一定影响,整个工业试验结果表明,铜可以在粗铅及锍中富集,粗铅含铜可达10%以上,锍含铜可达40%以上,弃渣含铜可控制在0.65%以下,铜的回收率可达90%。     

云南某低品位铜铅矿的浮选分离技术研究

以云南某铜铅硫化矿为研究对象,开展铜铅分离的浮选试验研究工作。矿石原矿Cu品位0.36%,Pb品位2.21%,伴生有价元素Ag品位12.5 g/t。在研究了该矿石化学成分与矿物组成的基础上,采用“铜铅混选-铜铅分离”的工艺,最终得到铜精矿含铜25.41%,铜回收率81.08%;铅精矿含铅61.13%,铅回收率91.15%,精矿中的银总回收率83.34%,实现了铜、铅、银的有效回收。研究成果表明,铜铅矿石或者铜铅锌矿石采用该技术可以实现铜、铅矿物的有效分离。     

铜铅多金属混合矿石优先浮选工艺试验研究

某铜铅矿石含铜·0．96％,含铅1．04％,属于铜铅多金属混合矿石。对该矿石进行混合浮选,其浮选精矿的铜铅分离很困难。最终通过优先浮选铜一尾矿浮选铅的工艺流程,并采用组合药剂抑制铅,浮选闭路流程试验获得了较好的指标：铜精矿铜品位24．35％,含铅6．91％,铜回收率82．04％;铅精矿铅品位45．13％,含铜1．73％,铅回收率68．54％。     

低铜铅锌矿浮选试验研究

通过对该铜铅锌多金属硫化矿的选别工艺研究,确定了铜铅混合浮选-铜铅分离-铜铅尾选锌的部分混合浮选工艺流程及最佳的工艺条件,获得铜精矿含铜20.57%,铜回收率75.45%;铅精矿含铅45.55%,铅回收率89.31%;锌精矿含锌48.41%,锌回收率90.29%;铜铅精矿中银总回收率为79.10%。     

内蒙古某含铜铅锌金矿多金属分离选矿试验研究

针对内蒙古某含铜铅锌金矿矿石性质,提出了铜铅锌浮选—尾矿氰化浸金工艺流程。该文重点探讨了铜铅锌浮选分离部分,为该金矿资源的综合利用提供依据。通过铜铅混浮—铜铅分离—铜铅尾矿浮选锌的闭路流程,获得了相对较好的试验指标:铜精矿铜品位20.79%、铜回收率64.94%,铅精矿铅品位56.68%、铅回收率62.16%,锌精矿锌品位40.54%、锌回收率57.22%。     

加强铜铅混选、降低铅中含锌的研究与实践

利用25^#黑药对铜铅选择性好的特点，加大25^#黑药用量，同时，重新调整对锌的抑制剂组合，来加强铜铅混选、降低铜铅尾、降低铅中含锌。生产实践证明，该工艺可提高 回收率2．19％，锌回收率2．12％，铜硫的回收率分别提高了4．06％、2．32％。同时铜精＋铅精含银的回收率也提高了0．88％，年可为企业增效益220多元元。     

西藏某铜铅锌多金属矿选矿试验研究

西藏某铜铅锌银多金属矿含铜1.77%、铅0.97%、锌1.8%、银118.26g/t。为综合回收各种有用矿物,对不同选矿工艺流程进行对比研究,确定采用"铜铅混浮—铜铅分离—锌浮选"工艺流程,CMC+水玻璃+重铬酸钾作为铅矿物的组合抑制剂,有效实现了铜铅分离。闭路试验获得铜品位29.35%,铜回收率93.55%的铜精矿;铅品位45.78%,铅回收率76.14%的铅精矿,含银4 692.00 g/t,锌品位45.5%,锌回收率72.75%的锌精矿,银在铅精矿和铜精矿中的总回收率达88.81%,有效实现了资源的高效综合利用。     

云南某低品位铜铅锌复杂多金属硫化矿选矿试验研究

云南某低品位铜铅锌复杂多金属硫化矿含铜0.12%、铅0.37%、锌1.51%,针对该矿石的工艺矿物学特征,进行不同药剂种类及用量的条件试验,确定了＂铜铅混浮-铜铅分离-锌浮选＂工艺流程。闭路试验获得了含铜23.17%、铜回收率为69.84%的铜精矿和含铅50.65%、回收率为69.16%的铅精矿和含锌50.74%、锌回收率74.70%的锌精矿的较好指标。     

云南某低品位铜铅锌硫化矿选矿工艺研究

云南某低品位铜铅锌硫化矿石含铜0.20%、铅0.67%、锌2.32%,并伴生少量金银,矿石中铜主要以黄铜矿形式存在,铅主要以方铅矿形式存在,锌主要以闪锌矿形式存在。为了合理开发该资源,对其进行了选矿工艺研究。浮选试验结果表明,在-0.074 mm占80%的磨矿细度条件下,采用混合浮选铜铅-铜铅分离-选锌小型闭路试验流程浮选该矿石,获得了精矿品位为31.59%、回收率为72.23%的铜精矿;精矿品位为60.87%、回收率为85.94%的铅精矿;精矿品位为51.17%、回收率为85.07%的锌精矿;实现了铜铅锌的有效分离。     

西藏某难选铜铅多金属矿石铜铅浮选分离试验研究

西藏某难选铜铅多金属矿石中多种金属矿物密切共生,硫化物之间嵌连关系较为复杂,且含有大量的次生硫化铜及氧化铜矿物,铜铅分选极为困难。针对该矿石特点,进行了铜铅混合浮选—混合精矿分离、优先浮钼、优先浮铜—再浮铅等多种工艺流程探索试验。结果表明:优先浮铜—再浮铅工艺流程可获得较好指标,闭路试验获得铜品位25.01%、铜回收率81.92%、含铅6.71%的铜精矿,铅品位45.89%、铅回收率70.09%、含铜1.69%的铅精矿,实现了矿石中铜铅的有效分离。     

含铜镁砖回用工业试验研究

以贵冶炉体检修残留含铜镁砖为原料,通过破碎和浮选工艺,得到原矿和浮选矿。分别按2t/炉原矿、 1t/炉浮选矿、2t/炉浮选矿配加,在卡尔多炉进行回用工业试验。试验结果 :不添加含铜镁砖时,渣含铜为2.614%;添加2t/炉原矿时,渣含铜为4.602%;添加1t/炉浮选矿时,渣含铜为2.960%;添加2t/炉浮选矿时,渣含铜为2.339%。原矿直接回用无法进行,浮选矿回用获得成功。最终实现高镁铜精矿全部回用的目的。     

新型炼铜转炉设计应用与实践

铜冶炼过程中, 转炉吹炼技术存在一定的缺陷。通过利用原有转炉端墙开发设计了新型进料分口及进料溜槽, 将熔炼炉产生的高品位铜锍连续排放至转炉内进行吹炼, 吹炼过程中所需冷铜通过残极加料机从炉口加入转炉内, 吹炼至终点摇炉出铜。从而解决了原转炉吹炼操作存在多次频繁摇炉进料, 造成低空污染严重的问题, 并保留了转炉原有的操作灵活、冷料率大、脱杂能力强等优势。经工业化试验验证, 采用该种生产工艺模式下的Pb脱除率可达到76.12%, As的脱除率可达到81.4%, Sb的脱除率可达到59.78%, Bi的脱除率可达到75.06%。      

降低渣选铜精矿水份技术研究与生产实践

江西铜业集团公司贵溪冶炼厂转炉渣、电炉渣和闪速炉渣采用混合浮选工艺流程处理,通过进行降低渣选铜精矿水份技术研究,成功在铜精矿脱水中使用旋流器组,探索出适用于细粒级铜精矿脱水的新工艺,精矿水份由13%～15%降至9%～11%。     

闪速连续炼铜炉型数值模拟研究

通过分析带渣吹炼单烟道(A型)、甩渣吹炼单烟道(B型)、带渣吹炼双烟道(C型)、甩渣吹炼双烟道(D型)等4种炉型的特点,将闪速连续炼铜过程视为由相对独立的闪速造锍熔炼过程和连续吹炼造铜过程构成,分别建立了闪速造锍熔炼多相平衡数学模型和连续吹炼造铜局域平衡数学模型,并通过中间物料的传递将2模型有机结合,从而构建了完整的闪速连续炼铜过程热力学模型.运用此模型,考察了炉型结构对闪速连续炼铜过程的粗铜生成热力学条件、Fe3O4行为、渣含铜及熔炼直收率的影响.结果表明,D型炉是比较理想的连续炼铜炉体;对于闪速连续炼铜,造锍熔炼段和铜锍吹炼段宜在相对独立的分区进行,各自烟气也应分开排出炉体.     

废铜模在竖炉中处理的生产实践

Aiming at the treatment of waste copper mold produced in the process of anode copper casting, the shaft furnace operation and equipment were modified simply. Without affecting the service life of shaft furnace and field operation, the shaft furnace treatment of waste copper mold was realized, which reduced the transfer of waste copper mold and the treatment cost of fixed reverberatory furnace,and saved the treatment cost.     

漆包线热解炉反应器的数值模拟与优化设计

铜漆包线是重要的二次铜资源,回收过程中表面有机漆层的脱除主要依靠热解,热解炉内的不均加热将导致漆层脱除不完全或铜线表面氧化。以某铜漆包线热解炉为研究对象,通过数值模拟的方法对热解炉内燃烧及传热过程进行计算,并根据模拟结果进行了结构优化：使用EDM燃烧模型模拟甲烷燃烧产生热量,得到炉内高温气流的温度场分布及气流流向,发现炉内存在流动死区及罐体加热不均匀问题。根据计算所得流场及温度场对炉膛结构设计进行优化,增加导流挡板及更改出口位置等,增加热解罐受热面积,解决罐体加热不均问题,提升温度均匀性约58%,可提前20 min达到热解所需温度,在工业生产中可以节省耗气量。     

黑铜除砷生产实践

本文针对在铅锌冶炼企业回收有价金属铜时,原料铜浮渣、锌冶炼铜渣、海绵铜舍砷较高,影响黑铜产品质量的稳定这一问题,通过对铜回收系统的反射炉、鼓风炉、卧式吹炼炉三道工序除砷工艺的探讨和总结,找到一条切实可行的除砷方法,确保产品黑铜含砷符合客户要求.     

Scrap melting in continuous process rotary melting furnace Part 1 – Bench scale furnace trials

Abstract

A heat transfer model was developed for scrap melting in an oxyfuel fired continuous process rotary melting furnace (CPRMF), which was envisioned as a replacement for the electric arc furnace in minimill steelmaking. The results are presented in a two part series. This first paper describes the bench scale CPRMF, the experimental procedure, and the operational results which will be used to validate the model. Two groups of copper melting trials were performed to explore aspects of furnace operation such as oxygen enrichment and slag thickness. The experimental results indicated that furnace thermal efficiency was significantly improved by moving from 37 to 80% oxygen in the combustion air and, extrapolating the results, would be ～30% for oxy fuel firing. With the constant oxygen level of 53%, the introduction of a slag layer significantly lowered the efficiency from 22 to 18% for 1·3 cm slag and 12% for 2·5 cm slag.     

澳斯麦特技术炼铜的节能措施及效果

某公司原有的鼓风炉炼铜能耗高,吨阳极铜能耗为957.37kgce。采用澳斯麦特技术炼铜改造方案后,吨阳极铜能耗仅为248.97kgce,降低了74％。其原因主要是利用原有技术装备,并把竖罐残渣球作为燃料。     

高砷含铋净化渣处理工艺研究

研究“碱浸脱砷-酸浸除铜-中和沉铜”回收高砷含铋净化渣中铋、铜的处理工艺.碱浸脱砷控制终点游离碱度40 ～50g/L,砷浸出率达到86.3％、氯浸出率达到96.4％;酸浸除铜控制酸度100g/L,铜浸出率达到90.9％,酸浸渣中铋含量高达40％,可作为优质原料进入铋反射炉冶炼生产4N精铋;中和沉铜pH值7～8,沉铜渣含铜高达52.12％,可作为生产硫酸铜等化工产品的原料.