首钢长钢8号高炉在线快速更换破损冷却壁实践

对首钢长钢8号高炉深空料线在线快速更换破损冷却壁、快速恢复炉况的实践过程进行了总结。通过采取提前制作简易冷却壁、高炉深空料线、覆盖水渣、切割旧炉壳、补焊新炉壳以及高炉喷补等措施,实现了破损冷却壁的快速更换及炉型修复,为高炉安全生产和技术经济指标提升创造了条件。     

马钢2500m~3高炉炉腹冷却壁的更换

马钢2500m~3高炉生产6年7个月后,炉腹、炉身下部的冷却壁和炉腰冷却板损坏严重,计划休风16天进行更换。2000年12月6日高炉休风,到20日高炉复风,共用14天半时间,成功地更换了炉腹及其以上4段冷却壁和炉腰1段冷却板。为延长高炉寿命,采用了遥控喷补造衬技术,对风口以上部位进行了喷补造衬。     

高炉后期炉壳开裂的修复方法

第一炼铁厂五座300m^3高炉后期由于漏水冷却壁闷死后，炉腹、炉腰处炉壳开裂、变形、错位、喷料、跑煤气严重。针对炉壳损坏情况的不同，采用有效的焊接措施进行修复，确保高炉稳顺，并维持高水平的生产。     

马钢2500m^3高炉炉腹冷却壁的更换

马钢2500m^3高炉生产6年7个月后,炉腹、炉身下部的冷却壁和炉腰冷却板损坏严重,计划体风16天进行更换,2000年12月6日高炉休风,到20日高炉复风,共用14天半时间,成功地更换了炉腹及其以上4段冷却壁和炉腰1段冷却板,为延长高炉寿命,采用了遥控补造衬技术,对风口以上部位进行了喷补造衬。     

首钢3号高炉进行首次炉衬喷补

首钢3号高炉(2536m~3)于1993年6月建成投产,至今已生产28个月,累计产铁513万t。1995年12月6～8日,该高炉进行了首次炉衬遥控喷补,喷补部位为炉身上部第15段冷却壁至炉喉钢砖下沿的无冷却区     

水钢3号高炉炉缸冷却壁烧坏的处理

对首钢水钢3号高炉(1350m~3)炉缸冷却壁烧坏的处理进行了总结。认为高炉已进入炉龄末期、高炉经过3次停炉和开炉、铁口使用的无水泥炮质量较差是此次高炉炉缸冷却壁烧坏的主要原因。通过采取断开烧坏冷却壁水管、更换冷却壁、对铁口重新进行浇注、炉壳开孔灌浆、加强炉缸部位的检测和监控、强化炉前操作及管理等措施,成功处理了此次冷却壁烧坏事故,确保高炉安全生产,降低了不必要的损失。     

鞍钢3200 m3高炉铜冷却壁破损维护实践

针对鞍钢3号高炉炉腹、炉腰、炉身下部区域铜冷却壁大量破损,炉壳温度高等问题,通过采取破损冷却壁穿金属软管、安装微型冷却器、压浆造衬、炉壳喷水等一系列措施,有效控制了炉壳温度升高,保证了高炉安全生产及稳定顺行。     

2500m~3高炉本体设计分析

本设计包括2500m~3高炉本体炉型、炉衬、冷却设备和炉壳设计。同时,对所设计高炉本体特点进行简述。本高炉有效容积为2500m~3,高径比取值2.5,高炉利用系数取值2.25,炉缸炉底采用陶瓷杯结构,同时选用光面冷却壁,炉腹、炉腰及炉身采用镶砖冷却壁。     

酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复

对酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复方法进行了探讨。7号高炉开炉两个月后,5段冷却壁冷却水管开始大量破损,冷却壁冷却功能下降,影响了高炉日常安全运行和各项生产指标的进步。通过采取挖补炉壳对冷却壁管根修复,安装微型冷却器和异型冷却器,挖补炉壳安装小块铸铁冷却壁,以及定修造衬等护炉措施,使炉体冷却壁破损趋势得到有效控制,改善了高炉操作条件,为高炉顺行提供了保障。     

酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复北大核心

对酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复方法进行了探讨。7号高炉开炉两个月后,5段冷却壁冷却水管开始大量破损,冷却壁冷却功能下降,影响了高炉日常安全运行和各项生产指标的进步。通过采取挖补炉壳对冷却壁管根修复,安装微型冷却器和异型冷却器,挖补炉壳安装小块铸铁冷却壁,以及定修造衬等护炉措施,使炉体冷却壁破损趋势得到有效控制,改善了高炉操作条件,为高炉顺行提供了保障。     

喷补造衬技术在临钢1号高炉的应用

临钢1号高炉在冷却壁局部损坏时,停炉对内壁进行喷补。相对于砌砖修补炉衬的方法。喷补造衬节省投资、节省时间。喷补后高炉内壁光滑,生产恢复迅速,取得较好经济技术指标。     

莱钢1#750m3高炉炉壳变形开裂原因分析及改进

从冶炼强度、冷却强度、温度变化等几方面分析了莱钢 1#75 0 m3高炉炉壳变形、冷却壁损坏的原因。通过采取提高冷却强度、将冷却壁材质由耐热铸铁 RTCr-0 .5改为球墨铸铁 QT40 0 -18、改变冷却壁套管与炉壳间的安装方式、冷却壁之间填充碳化硅质的填料、控制炉壳开孔数量及质量、加强冶炼操作稳定炉况等措施 ,延长了高炉炉体的使用寿命。     

英国钢铁公司日产万吨铁的雷德卡高炉技术改造

英国钢铁公司雷德卡高炉是世界上最大的高炉之一。这座高炉炉缸直径为14米,日产生铁1万吨,1979年10月投产,1986年3月第一代炉役结束,共产生铁1500万吨。1986年4月1日开始大修改造,历时135天。大修改造的项目包括:更换炉壳、冷却壁、耐火材料砖衬、过程控制装置、热风炉燃烧器等部分。一、高炉炉壳改造如图1所示,对现有的炉壳厚度进行了改进,改换成40毫米到120毫米厚的炉壳,该炉壳支承着14段铸铁冷却壁。在选择新炉壳的炉腰和炉身材料时,主     

柳钢7号高炉炉壳开裂处理实践

柳钢7号高炉炉缸区域炉壳开裂,采用压缩比大的耐火材料替代部分砖衬,挖补损坏的炉壳,并以小块冷却壁换下铁口区大块冷却壁,有效地延缓了炉壳再开裂,效果明显。     

张钢5^#炉冷却壁成功压料补炉

张店钢铁总厂5^#420m^3高炉因进入炉役后期，出现了冷却壁损坏的情况，炉壳局部发红、过热，频繁开裂，引起煤气泄漏，通过对冷却壁损坏部位安装冷却棒支撑维持生产。由于热损失过大，使产量受到了一定影响。张钢工程处、科技处、炼铁厂等部门经多次调研，采用了淄博九发新型耐火材料有限公司生产的铝碳质无水压入料，2．0MPa的压入泵，开孔76处。用料10．48t，进行了压料补炉。正常生产后经检测证明，使用该料后煤气泄漏减少90％。炉壳表面温度降低70％．并且施工工期短，炉况恢复快，保证了高炉正常生产。     

新钢7号高炉护炉实践

1 前言 新钢7号高炉(600 m~3)自1993年10月开炉以来,由于冷却设施质量不过关,原燃料条件差,长期进行发展边缘的高炉操作,炉墙温度很高,炉壳局部发红,经常开裂。1995年9月发现炉缸冷却壁水温差超标,其中炉缸第二段9、10号已达9～11℃,第二段4号也在7～8℃范围内,严重威胁着高炉的正常生产。为了保证一代高炉的正常生产,防止炉     

武钢4号高炉使用长风口效果

武钢4号高炉1984年大修,开炉后24个月炉腹(四段)冷却壁开始出现破损。1987年9月,破损数目急剧强多。由于漏水,给高炉生产操作带来很多困难。在1987年11月和1988年2月两次武钢炼铁学术年会上,笔者提出使用长风口的建议,用以减弱边沿气流,抑制炉腹冷却壁破损。1988年4月炉腹破损更趋严重,少数冷却壁烧掉,5、6月份曾4次出现炉皮严重烧红,直接威胁高炉安全生产。为防止炉壳烧穿,除加强对炉壳的喷水冷却外,公司还决定尽快造出长540毫米(原为480毫米)的风口供4号高炉使用。6月3日,4     

10#炉挂管喷涂中修实践

10#炉已投产五年多，炉腹、炉腰处炉壳变形严重，冷却壁损坏率达100％。2003年1月7～17日高炉休风，成功地采用挂管加喷涂造衬方式对炉腹、炉腰部位进行了整体更换。     

铜柱冷却器在高炉炉缸的首次应用

介绍了高炉炉缸上部风口区冷却壁损坏后，通过安装铜柱冷却器，来增强此处的冷却强度；实践证明它是保证炉壳冷却、延长高炉寿命、护炉安全生产行之有效的措施。     

高炉炉缸炉壳开裂补强的计算

结合高炉炉缸结构传热和受热膨胀的力学特征,阐述了炉壳纵向开裂前和补强后的高炉炉缸结构的应力和强度计算方法,给出了根据冷却壁热流量计算内衬厚度、炉缸结构界面温度、内衬和炉壳应力的计算式.