铸态QT400—18球铁件生产实践

我厂于1991年6月承接宝钢三号高炉用球铁件,其性能指标为α_(?)=400,MPa,δ≥17%,αg≥14J/cm~2,与QT400-18相当。我们在现有冲天炉生产条件下,通过严格控制化学成分和球化、孕育处理工艺,进行了QT400-18球铁件的试生产。已生产60t铸件,铸件质量全部合格。球化级别l～2级,     

铸态QT450-10铁素体球铁的生产应用

采用冲天炉熔炼,通过合理控制化学成分、以及采用球化处理工艺和大剂量孕育处理工艺,稳定生产出符合国家标准的QT450-10纺织机械铸态球铁铸件。     

球铁铸件热压矫正的实践

铸件变形缺陷在平板类、圆盘类或半环形铸件中校为多见。扭曲变形的铸件并不完全是废品,根据情况可以对铸件的变形部位进行矫正,使之恢复原状或将变形量控制在允许的范围内,矫正后的铸件同样能达到技术要求。因此,矫正作为修复不良铸件的有效方法而被广泛应用。由于金属在高温下容易产生塑性变形,所以对铸件来说,采用热矫法较为适宜。     

铸态铁素体球铁的生产应用

1.前言 目前国内外对球墨铸铁进行了大量的试验研究,尤其是铸态球墨铸铁的生产与应用,取得了很大的进展。铸态球铁的应用不仅能提高产品的质量及性能,而且节约大量能源,省去热处理设备投资及工时,简化了生产工艺,缩短了生产周期,降低生产成本。因此,它具有良好的发展前景,是球铁生产发展的一个     

铸态机床工作台球铁铸件内在质量控制

通过对机床工作台的Y型25mm基尔试块、Y型50mm基尔试块和本体金相组织进行对比，发现基尔试块中球化率、珠光体含量和本体中球化率、珠光体含量有较大的差异。反复剖析及实践验证得知，严格控制化学成份，加入少量合金，能得到本体球化率≥80％，本体的珠光体含量≥50％的球墨铸铁。     

暗冷铁在球铁铸件上的应用

大型船用浮吊上的绳轮铸件,材质为QT800-2,属高强度球铁件。铸件毛重540kg,璧厚极不均匀,厚处为70mm,薄处只有8mm,如图1所示。     

铸态QT500—7球铁件的生产实践

1.前言 我厂是以生产S195柴油机为主的发动机厂,球墨铸铁占25％左右,大部分铸件牌号为QT500—7。如上下平衡轴、六○搬手、二七搬手、飞轮螺母及拉出器等。过去生产上一直采用高温退火,生产周期长,增加劳动强度,消耗大量的能源,增加了铸件的成本。1995年以来,我们采用二次孕育生产铸态球墨铸铁,使QT500—7的各项指标达到QT500—10的要求。经过一年多的生产实践,材质合格率达     

铸态高强度球铁导柱的生产实践

图1所示为我厂J36-250B压力机产品导柱铸件图。该件材质原为45钢锻件,因加工量大、成本高,经研究决定,在符合产品设计性能的前提下,拟改用铸态QT600-3。同时要求铸件加工后不得有缩松夹渣、气孔等铸造缺陷。我们经多次试验分析,决定在生产中主要从以下几个方面采取措施。现阐述如下:     

铸态高铬薄壁铸件的生产实践

众所周知,高铬铸铁是第三代金属抗磨材料。由于其含铬量高,碳当量低,铸造工艺性能差,凝固收缩大,热裂倾向严重,因此对形状复杂的铸件,铸造生产相当困难。高铬薄壁铸件筒体结构形状为圆锥形(如下图所示),单重34.5kg,外形长度为800mm,大头法兰直径290mm,其壁厚为8mm。薄壁筒体铸件在试制初期,因未采用铸态生     

铸态铁素体球铁工艺探讨

获得高韧性铸态铁索体球铁是近年来球铁生产的发展方向之一．铸态铁索体球铁生产不需要进行退火处理,节省了大量设备、工时及原材料消耗,缩短了生产周期．实践证明：只要采取合理炉料配比,严格控制好化学成份,落砂温度,加强孕育,采用低锰、低磷纯净炉料,完全可以生产合格的铸态铁索体球铁。     

铸态混合基体球铁生产实践

混合基体球铁由于兼顾到强度与塑韧性,具有良好的综合力学性能,因此,在汽车配件上的应用日益增多。前苏联卡玛河汽车厂已实现底盘部分主要零件用混合基体球铁生产,我国引进的重型汽车部分底盘零件亦要求用QT500—7进行生产,我厂从日本引进     

铸态铁素体球铁减速箱的铸造技术

针对厚大断面铁素体球铁减速箱的铸造,采用了呋喃树脂造型工艺,根据"均衡凝固"和"有限补缩"理论,选择了工艺参数,确定了工艺方案,通过冷铁的设置来预防厚大部位的缩松和缩孔,在熔炼工艺上采用了"高温铁水,低温浇注"和倒包球化处理等手段以获得优良的铸件.实践证明,该技术具有广阔的应用前景.