锻后余热淬火工艺及其在精锻叶片上的应用

锻后余热淬火是锻件在锻造成形以后立即在高温状态下急速冷却进行的淬火。也就是在稳定的奥氏体范网内形变后产生马氏体相变的高温形变热处理。它是将锻造压力加工与热处理工艺有效地结合起来,可同时发挥形变强化和热处理强化的作用,可以同时提高材料的强度,塑性和韧性获得单一的强化方法所不能达到的综合机械性能。目前国内外得到了广泛的应用。锻热淬火法美苏等国称为“热机械处理”日本称为“加工热处理”。锻热淬火工艺,在某种意义上可以说是锻造,热处理生产工艺上的革命,它不但获得优异的综合机械性能,而且省去一道重新高温加热淬火的工序,从而节省了大量的能量消耗,     

提高012AI冷冲模寿命途径（连载二）

四、锻热调质预处理,提高冷冲模寿命 锻热淬火利用模具钢坯高温形变锻后余热仍高于该钢Ac3（或Acm）临界温度迅速冷却淬火,获得淬火马氏体组织方法。实质是高温形变强化与相变强化及热处理强化三结合工艺方法。     

汽车轮毂轴管锻造余热淬火工艺研究

通过力学性能和金相组织观察，研究了汽车轮毂轴管锻造余热淬火工艺。结果表明，与传统调质处理工艺相比，采用锻造余热淬火汽车轮毂轴管锻造后的余热对其进行淬火，不仅可获得良好的金相组织和综合力学性能，而且可以起到显著的节能效果。     

连杆锻件锻造余热淬火热处理的应用

锻件的常规热处理大多是在锻件冷却到室温后,再按工艺规程把锻件由室温重新加热进行热处理。而锻造余热淬火热处理是在锻造后利用锻件自身的热量直接进行淬火热处理,它将锻压加工和热处理紧密结合到一起,使锻件的余热得到充分的利用,除节约能源外,还可使锻件获得良好的综合力学性能。     

汽车渗碳齿轮毛坯等温正火工艺的探讨

探讨了利用锻造余热对汽车渗碳齿轮毛坯进行等温正火和普通正火后对齿轮的组织、硬度及渗碳淬火变形等的影响,确定了锻造余热等温正火作为预先热处理的可行性和必要性.     

135、2105型柴油机连杆的锻造淬火

形变热处理是综合应用形变强化及相变(主要是马氏体相变)强化两种方式,以改变金属材料组织结构状态从而使其力学性能得到改善的一种复合处理工艺。它作为一种发挥材料强度潜力的热处理新工艺,我国已成功地将其应用于汽轮机增压器叶片、汽车板簧等重要结构件、工模具的生产上。锻造淬火(锻造后直接淬火,其实质就是高温形变热处理)因其具有显著提高结构钢综合机械性能,大大简化工序、降低成本、缩短生产周期,又无需特殊设备和热处理设备,容易实现锻造、热处理的连续生产等特点而引     

水平楔锻造余热淬火

水平楔是我厂生产的M20金属支柱中的零件。材料为45钢,要求调质后硬度HB 240～280,为了节约能源、提高质量,我们采用了锻后余热淬火工艺。该件锻造后温度在900～1050℃经切边和校平后淬火,因淬透性高,可采用较缓和的冷却剂冷却。锻后余热淬火和普通淬火后,同在580℃回火,α_k提高23％,σ_b提高8％,硬度提高13.5％。锻后余热淬火后     

锻件余热等温退火新工艺

锻造余热等温退火,是利用锻件锻后余热,将锻件快速投入保温箱中进行保温,以获得平衡状态的金相组织的新工艺,可代替锻件重新加热正火工艺。锻造余热等温退火工艺具有设备简单,操作方便,缩短周期,可使锻造与热处理有机地结合起来,从而可大大改善劳动条件,减少往返运输工作     

S—195柴油机齿轮锻热淬火

<正> 锻造余热淬火是将另件高温塑性成型与热处理工序连在一起的复合工艺。在保证零件质量的前提下,可节约能源和缩短工序,并可提高材料的性能。这一工艺已成功地应用于柴油机连杆、连轴节等须调质的机械零部件,齿轮方面尚少见报导。     

S—195柴油机齿轮锻热淬火

锻造余热淬火是将另件高温塑性成型与热处理工序连在一起的复合工艺。在保证零件质量的前提下,可节约能源和缩短工序,并可提高材料的性能。这一工艺已成功地应用于柴油机连杆、连轴节等须调质的机械零部件,齿轮方面尚少见报导。S—195柴油机齿轮用45钢制造,要求调质处理(硬度 HRC22～28),现普遍采用水淬—高温回火的普遍调质工艺。我们进     

热加工工艺对TC11钛合金显微组织与力学性能的影响

分析了常规锻造和特种锻造工艺及不同热处理工艺对TC11钛合金组织和力学性能的影响。结果表明:特种锻造后得到的锻态组织为少量球状α相、细板条α相与β相构成的网篮组织,热处理后的力学性能明显高于常规锻造的;钛合金经特种锻造结合高温均匀化与双重退火处理可得到由12%(体积分数)左右球状初生α相、一定宽长比条状初生α相和β相组成的网篮组织,可使其获得良好的强韧性匹配。     

锻造余热等温退火工艺

锻造余热等温退火,是利用锻造件锻后余热将锻件快速投入保温箱中进行保温,以获得平衡状态的金相组织的新工艺。此工艺可代替锻件重新加热正火工艺。该工艺具有设备简单、操作方便、缩短周期的特点,可使锻造与热处理有机的结合起来,从而大大改善劳动条件,减少往返运输工作量,提高产品质量、节约能源、降低成本,具有较高的经济效益与实用价值。     

原始组织、热处理规范和锻压变形对X12M(Cr12Mo)钢性能的影响

X12M(Cr12Mo)钢在工具行业中广泛用于制造滚丝模。本文研究了热变形(锻造)和随后进行的热处理(高温回火、淬火和低温回火)对X12M钢组织和机械性能的影响,并制定了变形强化规范,可供参考。     

T10A钢锻造后中间热处理的研究

用于生产各种工具的碳素工具钢，在锻造后通常要采用空冷。但对于模截尺寸较大的工具来说，其冷却速度却过于缓慢，而使其室温组织中出现粗大的片状珠光体，有时甚至出现网状的二次渗碳体。这种类型的组织经过常现球化退火处理后，其渗碳体颗粒粗大，而且网状的二次渗碳体也无法消除，这对于后续的切削加工及最终热处理后的显微组织和性能都将产生极为不利的影响。利用锻后余热进行淬火然后再进行高温回火的方法，虽然可以有效地消除网状的二次渗碳体和细化渗碳体颗粒，但由于碳素工具钢的淬透性较低，淬火时需选用冷却速度快的淬火冷却介质…     

高碳钢锻球生产工艺研究

本文在球磨机磨球与衬板硬度匹配理论、锻压及热处理工艺理论基础上，优选90mm×90mm高碳方钢（wc=0．60％－0．75％）锻制Ф120mm钢球，经锻后余热淬火、低温回火热处理，获得整体分布合理的马氏体显微组织，达到与高锰钢村板硬度的合理配合。     

TC11钛合金β锻造变形程度及其锻后热处理对组织性能的影响

研究了钛合金β段造时，通过控制变形程度及锻后矫正热处理温度来改善ＴＧ１１钛合金组织及性能的途径。接近８０％的变形程度及锻后水冷，ｔβ－５５℃矫正保温１．２ｈ，５３０℃×６ｈ空冷可使β锻造塑性指标较５０％变形程度标准双重退火工艺的提高７．３％，对高温锻造所引起的塑性下降有一定改善。     

金属热处理淬火介质产品介绍

为满足不同钢材热处理淬火对冷却速率的不同要求,研制生产特种淬火油及水溶性淬火介质,以保证产品获得最佳性能而不致产生开裂,简介如下:一、快速淬火油采用石蜡基原油馏份,经深度精制,添加复合添加剂制成。是当前高温区冷却速度最快的淬火油,广泛用于机械工业中低碳钢及合金钢调质处理和锻造余热淬火,不仅能提高产品硬度及其均匀度、淬硬层深度,而     

不同预备热处理对淬火工艺的影响

为了改善切削加工性能、消除内应力、改善组织、为最终热处理作好组织准备,许多零件,特别是锻造成形零件都要进行预备热处理。生产中最广泛应用的预备热处理是退火和调质。随着热处理理论的发展,又出现了一些新的淬火工艺,这些新工艺强韧化的效果与原始组织关系密切。本文分析了近十多年来发展的淬火新工艺及其对原始组织的要求,提出了预备热处理的改进意见。 1.淬火新工艺及其对原始组织的要求 (1)板条马氏体强韧化对原始组织的要求 钢铁材料淬火后最常见的是板条状和片状马氏体,板条状马氏体的塑性和韧性比片状马氏体好,所以淬     

淬火温度对45钢淬火开裂的影响

对直径为8 mm的密封螺塞用锻造正火态45钢棒进行(750～880)℃×15 min淬火和550℃×30 min高温回火处理,研究了不同淬火温度下试样的显微组织、断口形貌和硬度,分析淬火温度对开裂的影响,并对热处理工艺进行优化。结果表明：当淬火温度为750,780℃时,淬火后试样均未发生开裂,而当淬火温度为800～880℃时均发生了开裂;随着淬火温度的升高,组织中铁素体减少,晶粒尺寸增大,硬度先升高后降低;在800～830℃淬火时,淬火开裂的原因为过冷奥氏体在马氏体转变相区冷却速率过大,组织应力在试样外层集中,裂纹以沿晶和穿晶混合方式扩展;在850～880℃淬火时,淬火温度较高,晶界弱化,在组织应力与热应力的共同作用下裂纹沿晶界扩展。在830℃淬火前增加3～5 s室温缓冷工序再回火后45钢既可获得最佳的回火索氏体组织与较高的硬度,又可避免淬火开裂。     

202高温轴承的热处理

用于高温工作的轴承,必须经过特殊热处理,目前多采用200℃回火,但导致轴承套圈硬度急剧下降,因而也大大降低了轴承的使用寿命。通过试验证明,在高温下工作的轴承套圈,当淬火后经-60℃以下温度冷处理,再进行200℃3小时回火,工作过程中尺寸有较高的稳定性。锻造成环形毛坯经正火+退火预先热处理,套圈在淬火后能得到好的显微组织和很高的硬度,冷处理后套圈硬度普遍提高。经200℃3小时回火,套圈仍有很高的硬度,为Rc60。附图1幅,表3个。